集输生产影响因素分析及建议

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1、集输生产影响因素分析及建议一、原油集输系统生产现状二首站、四净站、临南联合站、盘二联合站4座联合站总计液量处理能力5.34×104t/d，实际处理量3.64×104t/d。原油处理能力1.07×104t/d，实际处理量0.45×104t/d。二首站、四净站、临南联合站采用三相分离+电脱水密闭处理工艺，建有原油稳定系统。原油稳定能力253×104t/a，实际稳定量108×104t/a，年产稳定轻烃2.77×104t。原油处理工艺流程：采油队来油——三相分离器——原油缓冲罐——脱水泵——脱水加热炉——电脱水器

2、——原油稳定——外输油罐——外输泵——外输加热炉——流量计外输。盘二联为三相分离器+电脱水器半密闭处理工艺，未建设原油稳定装置。原油处理工艺流程：采油队来油——三相分离器——二次沉降罐——脱水泵——脱水加热炉——电脱水器——外输油罐——外输泵——外输加热炉——流量计外输。一首站、长输站、济南末站3座原油外输站总外输能力320×104t/a，实际外输量191×104t/a。根据输油量不同主要采用越站输送和长输站加压两种模式混合应用。二、问题的提出临盘油田开发于70年代，目前已进入开发后期，为保持油田稳产，措

3、施油井数量增加、投加药剂量增大、油品物性较差的边远井开发力度加大，造成油品物性变化、油井含水率上升、伴生气量减少，给原油脱水带来了一定困难。为了适应油田后期开发给集输系统原油脱水带来的影响，临盘采油厂集输站库进行了一系列相应的技术改造。2009年为适应采油四矿开发需要，更新了4台3000*14600高效油气水砂分离器；2010年对四净站进行改造，更新了5台3000*9600高效油气水砂分离器、密闭缓冲罐2座、电脱水器2台；2006年二首站更新三相分离器2台，2012年对二首站进行改造，增加4000*176

4、00三相分离器1台及加药泵和配套流程；2013年计划对盘二联进行改造，更新电脱水器2台、密闭缓冲罐1座。如何进一步优化生产工艺，保证原油脱水工作正常进行；如何调整原油脱水设备工艺参数，应对复杂油品的处理，保证原油外输含水达标；如何优化破乳药剂投加量，在保证油、水指标的前提下，降低成本，提高经济效益；是摆在我们集输系统面前的重要工作。三、影响原油脱水的要因分析一般原油脱水的工业生产装置是联合沉降分离、化学破乳、润湿聚结、电聚结等方法中几种的综台应用，以便形成较完善的工艺过程，使原油脱水生产过程效率高，脱出油

5、质量好、生产成本低、经济效益高（一）影响原油脱水的因素1、原油比重和粘度的影响。水滴从油中分离出来要靠比重差，水的比重变化不大，而原油的比重范围变化较大，从0.8-1.0，原油比重越小、油水比重差越大，分离越容易，相反就越困难。粘度表示原油的内摩擦力，粘度越高内摩擦力越大，但水滴要从原油中沉降下来必须克服原油的内摩擦力，因此粘度越大，油水分离越困难。就胜利油田来说临盘、纯梁、东辛原油相对比重和粘度较小，脱水比较容易；孤东、孤岛、现河则相反。临盘采油厂来说，临南、商河油田原油相对比重和粘度较小，脱水比较容易

6、；采油四矿近年来随盘40等区块的开发，原油比重和粘度也有所下降。2、原油化学组成的影响。石蜡是电的不良导体，石蜡基原油具有良好的电气绝缘性能，在电脱水过程中容易建立起高强度的电场，耗电量低，脱水效果好。胶质、沥青质为“油包水”型乳状液的乳化剂，因此胶质沥青质原油的乳化液稳定性高，导电性强，不易维持高的电场，在电脱水过程中耗电量大。如胜坨、孤岛原油采用的同一脱水装置变压器容量需要比临盘大2-3倍。对于环烷基原油,由于原油中的环烷酸值高。若采出液中钙离子多则原油脱水比较困难，因为钙离子与原油中的环烷酸形成环烷

7、酸钙盐，这是一种良好的“油包水”型乳化液的乳化剂，能加深原油乳化。若采出液中钠、钾离子多则原油脱水比较容易。3、油田开采过程中乳化程度的影响。对于地层能量高，油气比大，自喷能力强的油田，油、气、水高速通过油嘴，使水滴喷的很细，乳化严重，原油脱水困难。而能量低，采用抽油机开采的原油，相对脱水要容易些。含盐量低的原油，脱出水由于缺乏盐的聚集作用，往往带油严重，需要加表面活性剂来减少污水中的含油量。4、洗井液的影响。洗井为采油队油、水井维护的常规措施，具有不定期性、集中排液的特点，洗井液中携带的固体杂质较多，并

8、且对破乳剂的脱水效率有影响，低温时影响较大，容易造成油水界面处悬浮颗粒增多，有利于过渡层产生，影响原油脱水。5、气体的扰动影响。油井来液中原油溶解气的析出量大，易产生内部紊流现象，对油水产生搅拌作用，不利于脱水。来液中原油溶解气析出量小，在层流状态下，有利于脱水。（二）影响化学破乳的关键因素原油、水、乳化液在管道、阀门、设备中的流动，对乳化液的形成和破乳均有较大影响。添加破乳剂，以流体动力和管道作为搅拌、碰撞聚结的手段和空间，