落料拉深复合模的设计

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1、摘要本设计主要是筒形零件落料拉深模具的设计。通过对工件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具成型部分的结构、顶出系统、压力机的选择及有关参数的校核都有详细地设计。介绍了落料拉深模具的结构组成及工作原理。该模具机构简单，采用整体式凸凹模，成本低廉，运用可靠。通过模具设计表明该模具能达到筒形零件质量和加工工艺要求。关键词：筒形；落料拉深模具；压力机；整体式；-2-目录1设计任务-------------------------------------------12零件工艺性分析--------------------------------

2、-----12.1材料分析----------------------------------------12.2结构分析----------------------------------------12.3精度分析----------------------------------------13工艺方案确定---------------------------------------14零件工艺计算---------------------------------------14.1拉深工艺计算-----------------------------------

3、-14.2落料拉深复合模工艺计算--------------------------25冲压设备的选用-------------------------------------56模具零部件结构的确定-------------------------------57工艺卡片-------------------------------------------68设计小结--------------------------------------------79参考文献--------------------------------------------7-2-二、零件

4、工艺性分析1.材料分析08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成型性能。2.结构分析零件为一无凸缘筒形件，结构简单，底部圆角半径为R3，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。3.精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。三、工艺方案的确定零件的生产包括落料、拉深、切边等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合。本工件采用落料与拉深复合，成型后，由机械加工方法切边保证零件高度的生产工艺。四、零件工艺计算1.拉深工艺计算零件的材料厚度为1mm，所以所有计算以中径为准。（1）确定零件修边余量零

5、件的相对高度h/d=20-0.5/31.5=0.617，经查得修边余量△h=1.2mm，所以，修正后拉深件的总高度为19.5+1.2=20.7（mm）。-7-（2）确定坯料尺寸D由于凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得（3）判断是否应用压边圈零件的相对厚度，经查压边圈为可用可不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边圈。（4）确定拉深次数查的零件的各次极限拉深系数分别为,,所以，每次拉深的圆筒形的直径分别为mm所以经一次拉深可得该工件（5）确定工序直径因第一次拉深可得，所以拉深后圆筒直径mm（6）确定个工序件高度根据拉伸件圆角半径计算公式，得拉深凸模圆角半径为

6、5mm，凸凹模内圆角半径为4mm,拉深后筒形件高度应等于零件要求尺寸，即20.7mm。2．落料拉深复合模工艺计算（1）落料凸、凹模刃口尺寸计算-7-根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为，落料凹模刃口尺寸计算如下。查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙，最大间隙，凸模制造公差，凹模制造公差,将以上各值代入校验是否成立。经校验，不等式不成立，因此只有缩小所、，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，因此可取所以可按下式计算工作零件刃口尺寸（2）首次拉深凸、凹模尺寸计算第一次拉深件后零件直径为31.5mm，由公式确定拉深凸、凹模间隙值Z查得k=0.2，所以间隙，则

7、首次拉深凹模首次拉深凸模（3）排样计算零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为，零件与条料侧边之间的搭边值为1mm，若模具采用无测压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为，条料的宽度应为-7-选用规格为的板料，计算裁料方式如下。裁成宽长的条料，则每张板料所出零件数为裁成宽长的条料，则每张板料所出零件数为经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如图所示（4）力的计算模具为落料拉深复合模，动作顺序是先落料后拉深，现分别计算落料力、拉深力和压边力。-7-因为拉深力与压边力的和小于落料力，即，所以，应按照落料力的大小选用设备。初选设备为J23-