路基施工工艺控制要点

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1、路基施工工艺控制要点1、路基施工中线偏位的控制路基填筑过程中容易产生中线的偏位，造成此现象的原因主要是导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率不够，没有按要求设立保护控制桩。在施工中可采取如下预防措施：（1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。（2）路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高度。（3）在放完

2、边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60-80cm应复测一次中线桩，测定路基标高和宽度，以控制边坡的坡度。（4）机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。2、路基施工压实度的控制在施工中，路基压实度不能满足施工要求，主要原因包括：压实遍数不够；压路机质量偏小；填土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；土场土质种类多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大

3、（＞10cm），颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。在施工中可采取如下预防措施：（1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求；（2）选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；（3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；（4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压；（5）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；（6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路基填料填料的最小强度应符合表1的要求；多雨潮湿地区当采用天

4、然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18的粘性土，用作本工程路床的填料时，应采取晾晒、掺加石灰粉等措施，使压实度达到表2所列标准；（7）不同类的土应分别填筑，不得混填；每种填料层累计总厚度一般不宜小于0.6m；（8）填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于15cm。3、路基施工填筑厚度的控制在施工中由于没有控制好填土的松铺厚度，导致填筑厚度超过规范要求。造成此现象的主要原因是：施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足；技术交底不清或质量

5、控制措施不力。在施工中可采取如下预防措施：1)加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。3）加强过程控制，摊铺土方后要及时检查松铺厚度，严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。4、路基边缘压实度控制施工中路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘带压实度不够。造成此现象的主要原因是：路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；压实机具碾压不到边；路基边缘漏压或压实遍数不够；采用三轮压路机碾压时，边缘带（0~75cm）

6、碾压频率低于行车带。在施工中可采取如下预防措施：1）路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。2）控制碾压工艺，保证机具碾压到边；3）认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；4）提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。5、路基填筑宽度控制施工中整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡，工后潜伏着滑坡隐患。造成次现象的原因主要有：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程种防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致。检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严

7、。主要预防措施有：1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；2）路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；3）路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。6、路基弯沉值控制回弹弯沉值主要反映的是土基垂直变形回弹能力。在填筑达到设计标高并经过一段时间固结后，进行路基施工质量检验，路基实测弯沉值大于规定

8、容许弯沉值。造成此现象的主要原因是：填筑层超厚，其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层；同一水平填筑层，两作业段交接处衔接不符合要求；填前清表不彻底、基底强度低或填前碾压不符合要求，压实度不合格；路基排水不畅，积水；填料水稳定性差；路基填料强度低；超粒径填料偏多，压实均匀度差；填料粒径梯度小，不能形成良好的级配。主要的预防措施有：1）填前清表要彻底，填前压实度、强度合格后方可进行当前层填筑；1）彻底处治“弹簧”、翻浆等病害，保证填