常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施

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1、常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施1、咬边：咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽。（1）产生的主要原因：①焊接时选用过大的焊接电流。②焊接中焊条的把持角度不当。③焊接操作的速度不当。④焊接电弧过长。⑤焊接选用的焊条直径不当。（2）纠正预防措施：①选用工艺要求的合适电流，避免电流过大。②焊条角度适当。③焊条摆动时在坡口边缘稍慢些，停留时间秀长些。④操作时电弧不要拉的太长。⑤选择适当直径的焊条。（3）返工处理：咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。2、未熔合：未熔合指填充金属与母材之间或填充金属相互之间的熔合状态不良（或没有

2、熔合在一起）。（1)产生的主要原因：①焊接电流过小。②焊接速度过快。③坡口形状不当。④金属表面有锈，杂物没清理干净。⑤焊条直径选用不当。⑥焊接时运条角度不当。⑦焊接区域热量不足。（2)纠正预防措施：①焊接电流选用稍大，放慢焊接速度，使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属。②焊条角度及运条速度适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况。③坡口加工要保持适当角度。④选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。⑤对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合，可以用防止夹渣方法处理。⑥焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。（3）返工处理：用碳弧气

3、刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊。3、焊瘤：焊瘤指焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。（1)产生的主要原因：①熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在重力作用下下附而成。②焊接电流过小。③焊条的角度不适当。④焊接时运条速度、方法不当。（2)纠正预防措施：①选用合适的规范，间隙不宜过大。②严格控制熔池温度，防止过高。③焊接时注意运条速度和角度。（3)返工处理：用手提砂轮机打磨。4、焊缝过高：焊缝过高是由于焊接不当，使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。（1)产生的主要原因：①焊接电流过小。

4、②焊接速度太慢。（2)纠正预防措施：①在工艺要求内尽量提高焊接电流。②焊接速度选用加快。（3)返工处理：用手提砂轮机打磨。5、未焊满（或弧坑）：未焊满是由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。弧坑也属于同一类型。（1)产生的主要原因：①焊接层次未控制好。②焊接运条速度过快。③焊条收弧未填满弧坑。（2)纠正预防措施：①注意焊接层次的控制。②选用适当的运条方法和速度。③焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。（3)返工处理：采用补焊进行处理。6、焊角高度不符：焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制，产生过高

5、或欠缺。（1)产生的主要原因：①焊接时焊条直径选用不当。②焊接时的焊接层次控制不好。③焊接速度不当。（2)纠正和预防措施：①注意控制焊接层次。②选用适当的焊条直径。③焊接时注意运条速度。（3)返工处理：①焊脚过高，一般不作处理，但焊脚高度过大则用手提砂轮机打磨。②焊脚过小，则按图纸或规范要求的高度进行补焊。7、气孔：气孔是熔池中气体来不及排出而停留在焊缝中的孔眼。（1)产生的主要原因：①电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。②母材钢种中含硫量过多。③焊条的性质和烘焙温度不足。④焊接部位冷却速度快过。⑤焊接

6、区域有油污、油漆、铁锈、镀锌层等造成。⑥空气湿度太大。（2)纠正和预防措施：①选用适当的手工电弧焊焊条。②选用烘焙适当的低氢型焊条。③采取对母材预热等方式延迟冷却速度。④清理焊接区的锈和杂物，镀锌件应选用特殊焊条。⑤去除母材焊接区的结露。（3)返工处理：①表面较浅的凹陷可以直接补焊。②其它应用碳弧气刨、气凿或手提砂轮机打磨处理，去除气孔后再进行修补。8、未焊透：未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化钨所引起，它分为根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔各很难区分。（1)产生的主要原因：①采用的焊接电流过小。②焊接速度过快

7、。③焊接根部处理不当。④坡口加工角度过小。⑤装配间隙过小。⑥钝边过大。（2）纠正和预防措施：①焊接时加大一点电流。②焊接速度不要太快。③焊件根部处理彻底。④控制好焊接坡口的角度。⑤注意控制好装配间隙，并选用合适的焊条。⑥坡口的钝边不应留的太厚。（3）返工处理：返工处理方法同未熔合。9、夹渣：夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、钨氧化物等。（1）产生的主要原因：①多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。②焊接操作不当。③焊接电流过小。④使用不合适直径的焊条。⑤运条角度不对。⑥焊接速度不当。⑦母材冷却速度过快，使焊渣

8、失去流动性。（2）纠正和预防措施：①前一道焊渣应清除干净。②焊接时应分清焊渣和铁水。③适当加大焊接电流。④选用合适直径的焊条。⑤注意控制运条角度。⑥适当放慢焊接速度。⑦对焊接区域进行预热。c)返工处理：返工处理的方法同未熔合的处理方法。10、裂纹：裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到