3#高炉水渣设备规程

《3#高炉水渣设备规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、安阳钢铁集团有限责任公司/安阳钢铁股份有限公司管理标准AG/JS/SB06－36安钢炼铁厂3#高炉渣处理设备维护/检修规程版号：A生效日期：2012年5月01日编制：炼铁厂日期：2012年3月01日审核：何国勤日期：2012年4月10日批准：赵济秀日期：2012年4月23日受控状态：分发号：作业文件更改页版号更改次数更改页次更改理由更改单位审核批准生效日期密级:绝密AG/JS/SB06-安钢炼铁厂设备操作/维护/检修规程第2页/共12页渣处理设备维护、检修规程第一节设备规格及性能1-1渣处理设备规格性能参数系统设备名称型号性能参数数量

2、闭路水循环粒化回水泵ZM250-29(P501)Q=1250m3/hH=28.5m3台300ZJ—EA56(P502)Q=1250m3/hH=28.5m3台粒化泵ZM250-29(P501)Q=1200m3/hH=28m3台300ZJ—EA56(P502)Q=1200m3/hH=28m3台粒化泵电机YKK450-6W200KWV=10KV12台小冲渣泵350ZM-18Q=2300~2900m3/hH=18m2台冲渣泵电机YKK450-6W220KW2台底流泵ZM100-29Q=200m3/hH=29m2台100ZJ-I-B

3、42Q=200m3/hH=29m2台底流泵电机Y3-250M-455KW4台转鼓吹扫泵D46-30Q=50m3/hH=134m4台吹扫泵电机YB2-225S-437KW4台排污泵65WFB-BDQ=55m3/hH=12m8台冷却系统冷却塔NHZK-1300标准水量：1300t/h，2套风机LF60HT7直径：6m，安装角：6.5°风量：76×104m3/h全压：95.29Pa，转速：165r/min4套电机Y250-4-WP=55KWIP544台减速机LF60HT-4004台传动轴LF60HT7-6004件联轴器DML-

4、07Y50/Y60（减速机端）DML-07Y50/Y50(轴端)4件叶片LF60-1000B4×6片轮毂LF60-20004台挡风板LF60-30004个转鼓驱动转鼓Φ5000×L64202台电机YTSZ280S-6-B3P=55KW2台齿轮减速机SHC1670-168-120bP=55KWi＝4.132台万向联轴器006001DR15101M003-42台14版号：A　　AG/JS/SH06－33安钢炼铁厂3#高炉渣处理设备维护、检修规程　　第14页／共14页第二节维护规程1.工艺流程概述渣处理系统原理：是经主铁沟与铁水分离后的熔渣

5、在渣沟末端被冲制箱喷出的高速水流水淬粒化，粒化后的渣水混合物经水渣沟汇集到水渣槽，再经水渣槽下部出口装置及水渣分配器进入转鼓过滤器进行渣水分离，脱水后的水渣落入胶带运输机上，经转运站、转运胶带运输机运至水渣装车槽，由汽车外运；滤出水进入集水池，经溢流沟流入热水池，再用粒化回水泵将热水池中的水打入冷却塔，冷却后的水通过粒化泵送至冲制箱，循环使用；冲制水渣时产生的大量有害蒸汽和渣水分离产生的残余蒸汽，大部分经过冷凝后落入粒化池内，剩余部分通过水渣排汽筒高空排放。当转鼓系统设备出现故障时采用事故小冲渣槽冲制水渣，南、北小冲渣的粒化水通过事故

6、小冲渣槽底部的渣浆泵将其打入北、南水渣槽出口装置的连接管中，再经分配器流入转鼓过滤器进行渣水分离，即南、北水渣系统中转鼓过滤器互为备用。2.粒化部分2.1操作人员维护内容2.1.1每次出铁前对设备进行检查，出铁前20分钟启动渣处理系统，出渣后30分钟关闭该系统。2.1.2每次出渣前，清理渣沟和渣沟流嘴端部形成的渣瘤，使其在任何时候都无障碍物。2.1.3每周检查出口装置内耐磨衬板是否脱落。2.1.4每次出渣前，检查粒化箱孔板磨损及堵塞情况。2.1.5每次出渣前，检查冲渣沟有无损坏，检查粒化池内格栅磨损情况，池内不得有大块渣存在。2.1.

7、6定期试用小冲渣，检查设备运行情况，发现问题及时联系处理。2.1.7岗位人员点检标准见表2-1。2-1岗位点检人员点检标准设备名称点检部位点检项目点检方法点检标准点检周期冲渣箱箱体漏水看无漏水每班孔板堵塞看孔板无堵塞每班渣沟水冷渣沟磨损看无严重磨损每班粒化塔筒体耐磨衬磨损、脱落看无严重磨损、无脱落每班调节门堵塞看无杂物堵塞每班格栅磨损、堵塞看无严重磨损、无杂物堵塞每班出口装置衬板脱落看无脱落每班导出管管体、法兰磨漏看无严重磨损、无漏水w2.3维护人员维护内容2.3.1每天检查出口装置内耐磨衬板是否脱落。2.3.2每天检查粒化箱孔板磨损

8、及堵塞情况。2.3.3每天检查粒化池内格栅磨损情况。2.3.4定期检查小冲渣设备运行情况，发现问题及时处理2.3.5维护人员点检标准见表2-2和2-3。14版号：A　　AG/JS/SH06－33安钢炼铁厂3#高炉渣处理设