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1、粉体成型工艺实验学时安排（6学时）1.实验的目的及意义粉体成型就是将分体聚结成具有一定几何尺寸和显微结构的坯体.实际上,许多粉体要通过“粉体－成型－烧结”的工艺路线最终制备成实用的块体材料.由于陶瓷脆性大,难以二次加工,因此成型过程基本决定了陶瓷的几何尺寸.粉体成型有多种方法,各种方法有各有特点,应根据实际情况选用.本实验选择了有代表性的粉体成型技术供大家实践,这些成型方法在工业界及实验室广泛采用,做起实验来成本较低.本实验,学生可以感性的获得有关粉体成型的知识和经验.本文仅介绍有代表性的几种技术：干压成型、热压注成型、丝网印刷、流延成型.(学生可任选三项)2.
2、.背景知识2.1干压成型是将经过造粒、流动性好,颗粒级配合适的粉料,装入模具内,通过压机的柱塞施以外加压力,使粉料压成制一定形状的坯体的方法.其特点是粘结剂含量较低,不经过干燥可以直接烧结,坯体收缩小,可以自动话生产.干压成型的压制方式有仅用一个冲头对粉体进行压缩的所谓“单向压”和用两个冲头对粉体进行相向压缩的所谓“双向压”两种.本试验采用“单向压”干压成型的主要工艺参数有造粒、压制方式、最高压力和保压时间等.2.2热压注成型热压铸成型即低压注射成型(LPIM:lowpressureinjectionmolding)，在陶瓷生产中是一种重要的成型方法，这种方法成
3、型的产品尺寸精确，表面光洁度高，更主要的是这种成型方法可以生产形状复杂的产品，因此在工业陶瓷领域较为广泛，如氧化铝，氧化镁，氮化硅陶瓷的生产中。热压铸成型具有设备简单，模具磨损小，操作方便，生产效率高的优点。其成型的坯体尺寸较准确，光洁度较高，结构紧密[38]。这种方法能够成型形状复杂的中小型瓷件。热压铸成型是在热压铸机上进行的。它的基本原理是：在压力下将具有较好流动性的热浆料压入金属模内，并在压力的持续作用下充满整个金属模具同时凝固，然后除去压力，拆开模具，形成含蜡的半成品，再经过脱脂（除去粘结剂）和烧成即得到制品。热压铸所用浆料一般选择石蜡作为粘结剂，同时加
4、入少量表面活性剂。表面活性剂作用：一方面以改善粉料与石蜡之间的吸附，保证料浆长期加热后的稳定性；另一方面降低粉料与石蜡界面上的表面能，减少分子间的作用力，提高料浆的流动性，并减少石蜡用量。常用的表面活性剂有油酸、硬脂酸、蜂蜡等。制备浆料时石蜡的加入量一般为粉料质量的12.5wt%-13.5wt%，表面活性剂的加入量，使用油酸时一般为粉料质量的0.4%-0.8%，使用蜂蜡或硬脂酸时则为石蜡质量的5％左右。将石蜡加热熔化，然后将粉料加入，一边加热一边搅拌，也可以将粉料加热后加入石蜡溶液。当粉料与石蜡充分混合均匀后，经凝固制成蜡板，以备成型之用。本试验采用图1所示的热
5、压铸机成型.图1热压注成型机要保证热压铸的正常进行，蜡浆所要满足的主要性能指标包括：①稳定性：长时间加热并且不搅拌时，蜡浆保持均匀不分层的性能。②可注性：蜡浆充满型腔得到准确外形的能力。一般粘度低、凝固速度小、粉料干燥、颗粒大小合适的蜡浆可注性好。③装填密度：单位体积坯体中所含粉料数量，装填系数大则烧成收缩变形小，结构稳定致密。④收缩率：熔化蜡浆凝固为固体时的体积收缩率。收缩率与粉料、石蜡的膨胀系数有关，与石蜡含量成正比，也和热压铸温度有关。将配制好的蜡板放置在热压铸机的盛浆桶内，加热至一定温度，熔化的蜡浆在压缩空气的驱动下，通过供料管进入模腔，根据产品的具体情
6、况，保持一定的时间后卸压，模型中的蜡浆冷却，脱模得到坯体。热压铸成型方法生产的产品具有外形规整、尺寸精确、表面光洁度高等特点。热压铸成型工艺不仅可以成型精确尺寸的复杂形状制品，而且操作方便，生产效率高[38]。因此热压铸成型方法的使用十分广泛。热压铸在成型过程中如果控制不合理容易产生各种不同的缺陷，如表1：缺陷原因欠铸蜡浆流动性差；注浆口温度过高或过低；压力和注浆时间不够；模具中气体未完全排除。凹坑浆料和模具温度过高，坯体冷却时收缩增大；脱模过早；进浆口大小和位置不合理。变形模具温度过高或脱模过早，坯体未完全凝固。开裂模具温度过低，坯体冷却速度过快，模具型芯阻止
7、坯体收缩而产生开裂。起泡蜡浆中含有空气；浆料流动性过大或压力过大；模具设计不合理。皱纹浆料性能不好，粘度大，流动性差；模具内空气未排尽；成型时温度过低影响浆料流动性。表1热压铸成型过程易产生的缺陷及其原因可见产生的缺陷主要是由蜡浆流动性，粘度，浆体和模具温度控制，成型压力等因素造成的。各种缺陷有着不同的改进措施减少缺陷，如凹坑的改进措施是掌握好浆料和模具温度及脱模时间,选择合适的进浆口尺寸和位置；气泡的改进措施是拌蜡时充分排除浆料中的空气,控制好石蜡及表面活性物质的加入量,防止加入过多引起浆料流动性过大,选择合适的成形压力,设计合理的模具。变形与开裂的解决办法是
8、掌握好模具温度和脱模时间
