全自动多片锯铣床液压系统的设计

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1、全自动多片锯铣床液压系统的设计祁国平DesignonhydraulicsystemofautomaticmuleibladesawingandmillingformachinetoolQiGuoping(江南机器（集团）有限公司民品部湖南湘潭411207)摘要：文章简要介绍了机床液压系统的工艺计算和主要技术性能特点，所采用的高压小流量齿轮泵和低压大流量变量泵双泵供油回路可有效地提高设备生产效率；所设计的进给调速回路有较高的控制精度和响应速度，采用平衡阀控制的压力回路，有效地解决了立式动力头快速下降的平衡稳定问题；良好的设

2、计和制造性能充分满足了用户高效率自动化的生产需求。关键字：液压自动设备；液压系统；设计及计算。中图分类号：文献标识码：文章编号：一、引言随着轴承工业的发展，特别是生产中、小轴承的企业越来越多，这些企业对轴承毛坯下料的专用设备要求期待值很高，以期望改变目前采用简易台式车床下料的生产方式。该生产方式劳动强度大，生产效率低，所需人工成本高，产品质量不稳定。根据用户对设备的高效率生产的主要要求，我们开发了一种既能用于轴承钢棒料又可用于轴承钢管料，具有全自动功能的专用轴承液压下料机床。二、全自动多片锯铣床的工艺流程分析全自动多片锯

3、铣床由床身，立式液压进给工作头，顶、送料机构，夹具及液压系统等部分组成。材料放入顶料架上由顶料油缸顶入送料装置，液压马达启动将材料送入夹具。夹紧油缸动作夹紧后，进给油缸快进、工进进行切削，下料完毕，夹具松开进入下一个循环，该机床还设计了头、末料处理装置和程序。全自动多片锯铣床的工艺流程如图1所示：图1一、液压系统设计及计算为了实现机床的高速进料、切断的基本功能要求，所设计的液压系统属于中、低压系统，其工作压力为3.5～5MPa，两泵流量为33.5L/min。除了上述功能要求外，还须具有较高的控制精度，较快的响应速度，稳定

4、的工作性能和良好的安全性。表1全自动多片锯铣床的主要技术参数系统工作压力（Mpa）3.5～5系统保压力（Mpa）3.5工作头最大进给流量（L/min）25工作头最小进给流量（L/min）0.12夹紧缸最大夹紧力（kg）4000夹紧缸快进速度（m/min）4.27进给缸最大推力（kgf）5000进给缸快进速度（m/min）2.04进给缸慢进速度（m/min）0.01产品加工范围（mm）Φ20～Φ50加工自动循环周期35s加工效率（件/h）1000～1200由于采用多片刀具同时加工，满足了用户的高效率生产要求。机床还设计有冷

5、却系统，有特殊配方的专用冷却液，用于加工时的高温高热冷却。液压系统的液压油在通常情况下采用YA-N15Y液压导轨油，当环境温度低于5-10℃时采用YA-N15液压油；当环境温度高于30-35℃时采用YA-N46液压油。液压系统原理图如图2所示。主要分为两部分，一部分为夹紧回路，另一部分以立式动力工作头进给为主的回路，分为顶料回路、送料回路、残料回路、进给回路和挡料回路。图2液压系统原理图1、夹紧回路换向阀12.1在图示位置时，高压齿轮泵6压力油经单向阀8，管路过滤器23.1，液控单向阀13进入夹紧缸左腔，同时变量泵7压力

6、油经单向阀10同高压齿轮泵6压力油一起进入夹紧缸左腔，夹紧缸快速夹紧。夹紧缸右腔回油经换向阀12.1，管路过滤器23.1回油箱。当换向阀12.1右腔接入回路，高压齿轮泵6压力油经单向阀8，管路过滤器23.1，换向阀12.1回油箱。另一变量泵7压力油经单向阀9，管路过滤器23.2，单向阀10也一起进入夹紧缸右腔，夹紧缸快速松开。2、进给回路换向阀12.2在图示位置时，变量泵7压力油经单向阀9，管路过滤器23.2，换向阀12.2，单向节流阀15.1进入顶料油缸下腔，迅速把材料顶入送料机。此时，送料马达接SQ8电信号，换向阀1

7、6.1右腔接入回路，变量泵7压力油经单向阀9，管路过滤器23.2，换向阀16.1，单向节流阀15.2进入送料马达17，送料马达快速启动快速送料。送料完毕，如上述夹紧缸回路动作。夹具夹紧后，变量泵7压力油，经换向阀16.2右腔，液控单向阀18，进入油缸上腔，立式工作头快速下行进给，进给缸下腔油经平衡阀20，机控调速阀19右腔回油箱，当撞块碰到机控阀时，接入机控阀19左腔，压力油经机控阀19节流口回油箱。立式动力头进给完毕，压力油经机控阀19右腔，液控单元阀18，换向阀16.2左腔，风冷却器5.1回油箱，立式工作头快速上行。

8、当材料加工到逐渐缩短时，即全自动循环进入短料加工程序，压力油经换向阀12.4右腔，单向阀10.1，进入挡料油缸后腔，挡料油缸快进。此时，夹紧油缸夹紧，送料马达送料，立式动力头进给油缸进给等动作程序与上述相同。另一回路压力油经换向阀12.3右腔，单向节流阀15.3，进入残料油缸后腔，残料被卸掉落入废料处。回油经节流阀1