jbt4334-1992 静压空气轴承透平膨胀机 技术条件

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1、J76JB/T4334－1992静压空气轴承透平膨胀机技术条件1992-07-20发布1993-01-01实施中华人民共和国机械电子工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T4334－1992静压空气轴承透平膨胀机技术条件代替JB/T4334－19861主题内容与适用范围本标准规定了静压空气轴承透平膨胀机（向心式透平膨胀机）的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于空气分离、液化等工艺过程中膨胀作功获得冷量的进气压力不大于5.0MPa(绝压)的静压空气轴承透平膨胀机（以

2、下简称“膨胀机”）。本标准不适用于汽、液两相的膨胀机。2引用标准GB191包装储运图示标志GB1095平键键和键槽的剖面尺寸GB1096普通平键型式尺寸GB1184形状和位置公差未注公差的规定GB1801公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB1804公差与配合未注公差尺寸的极限公差GB2624流量测量节流装置GB2888风机和罗茨鼓风机噪声测量方法GB6414铸件尺寸公差GB9438铝合金铸件技术条件GB/T11350铸件机械加工余量GB/T13351铸件重量公差GB/T13306标牌GB

3、/T13384机电产品包装通用技术条件JB2121铜合金铸件技术条件ZBJ76015.1小型空气分离设备技术条件3技术要求3.1膨胀机应符合本标准规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。3.2进入膨胀机的介质应为干燥、洁净、无腐蚀的气体。3.3进入轴承内的空气应干燥、洁净、无腐蚀性，系统中应装有能清除空气中机械杂物颗粒尺寸不大于5μm的过滤器。3.4制造厂应确定膨胀机产品的设计流量及允许工作范围，在设计工况下流量偏差为±10%。机械电子工业部1992-07-20批准1993-01-01实施1J

4、B/T4334－19923.5静压空气轴承的耗气量不大于膨胀机设计点流量的5%。3.6膨胀机的等熵效率必须满足成套空气分离设备配套要求，设计工况下的等熵效率值不低于图1的规定。图1等熵效率曲线η5——膨胀机等熵效率，%；03qn——膨胀机基准状态流量（0℃、101.325kPa），m/h。3.7膨胀机设计工况标准流量与基准状态标准流量的换算按式（1）进行。00001/20(ρ/ρ)⋅(zRT0/zRT0)q=q⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（1）n001/2n(p/p)⋅(k/k)003式中：ρ——工作介

5、质的密度（0℃，101.325kPa），kg/m；03ρ——空气的密度（0℃，101.325kPa），kg/m；z——工作介质的压缩性系数；0z——空气基准状态的压缩性系数；R——工作介质的气体常数，（N·m）/（kg·K）；0R——空气的气体常数，（N·m）/（kg·K）；T0——膨胀机设计工况的进口温度，K；0T0——膨胀机基准状态的进口温度，K；p0——膨胀机设计工况的进口压力，MPa；0p0——膨胀机基准状态的进口压力，MPa；K——工作介质的等熵指数；0K——空气的等熵指数；3qn——膨胀

6、机设计工况的标准流量（0℃，101.325kPa），kg/m。3.8膨胀机组在工作状态下的噪声值不大于85dB(A).3.9铸件表面应彻底清理干净，粘砂、结疤、夹砂等表面缺陷及浇口、冒口应铲除或磨掉。9JB/T4334－19923.10铸件的尺寸公差、机械加工余量及重量公差（除工作轮、风机轮外）应符合GB6414、GB/T11350、GB/T11351的规定；铜合金铸件的尺寸公差应符合JB2121的规定。3.11精密铸铝叶轮的叶片厚度偏差为±10%，相邻两叶片间角度偏差为±10′，加工后的叶轮背面应

7、进行低倍检验，其针孔度不低于GB9438中3级，表面不允许有裂纹、疏松、冷隔、气孔存在。3.12主轴应经无损探伤，要求按图样规定。3.13主轴应保留中心孔。3.14零件加工未注公差尺寸的极限偏差按GB1804的规定。孔为H14，轴为h14，长度为Js14。3.15蜗壳应进行水压试验和气密性试验，水压试验压力为设计压力的1.5倍，且不低于0.2MPa（表压），保压时间15min，不得渗漏，冒汗；气密性试验，试验压力为设计压力的1.05倍，保压时间10min，不得渗漏。3.16膨胀机转子部分须作动平衡校

8、正，不平衡质量应按图样技术要求去重；对于刚性转子动平衡精度等级不大于G2.5级。3.17径向轴承与止推轴承的起浮压力不大于0.1MPa（表压）。3.18叶轮应在120%设计转速下做超速试验，持续3min，不得有裂纹等缺陷；试验后允许相对线变形率不大于0.025%。3.19铜合金铸件表面作纯化处理，并在外表面涂清漆。3.20铸件外表面在清理，除锈干净后应涂上底漆；油漆色泽正确，光亮美观，不得起皮、脱落，能起到防锈蚀和装饰作用。3.21紧固件除不锈钢及铜材处，一般采用镀锌