太西洗煤厂二分区难浮煤泥的生产实践

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1、太西洗煤厂二分区难浮煤泥的生产实践摘要：阐述了太西洗煤厂二分区浮选系统对难浮煤泥浮选过程中出现的问题，并针对问题进行了分析，采取了一系列措施，最终取得了较好的浮选效果。关键词：难浮煤泥采取措施浮选效果1概述太西洗煤厂二分区洗煤车间自2003年开始重介系统调试生产，生产工艺采用原煤无压给料三产品重介旋流器分选，煤泥直接浮选，浮精煤过滤回收，浮选尾煤浓缩压滤回收的联合工艺流程。浮选设备采用由中国矿业大学研制的四台fcsmc－3000型浮选柱，从－0.5mm煤泥中回收灰份小于7.5％的浮选精煤，浮选精煤采用两台圆盘真空过滤机脱水。太西洗煤厂二分区入洗原煤主要来自于神宁集团公司

2、下属的汝箕沟生产矿井，少量来自大峰矿。2011年，二分区调入部分大峰矿风选末煤、水锈煤、灭火工程煤进行配洗，使得入洗原煤中煤泥量由12.0%剧增至16.0%，煤泥中泥质页岩含量大、高灰细泥多，可浮性由中等可浮变为难浮，给浮选系统生产及指标控制带来了很大的困难。2浮选系统出现的问题2.1浮选入料浓度高、浮精灰分高，尾矿灰分低，尾矿浓度高。入料浓度最高达到130g/l左右，入料灰分20%左右，浮精灰分7—8%，尾矿灰分40—42%，尾矿浓度最高为65g/l，浮选尾矿中粗颗粒较多。浮选精煤产率低，可燃体回收率低。2.2调整药剂比例及药剂用量效果不明显。浮选车间一楼精矿池精矿向

3、外溢出，三楼浮选柱内精矿溢流速度非常快，泡沫虚且带水精矿浓度低。2.3圆盘真空过滤机不吸料、滤饼薄，且卸料困难。导致浮选精矿不能及时处理，在过滤机和精矿池间打循环，在很大程度上限制了浮选系统处理能力。同时增加了浓缩压滤系统的负担，循环水浓度高，又重复影响了过滤机的卸料。2.4循环水浓度高，水质变黑。导致浮选效果差，尾煤泥回收困难。3分析原因3.1入洗原煤来自多矿点，大峰矿的风选末、水锈煤、汝箕沟的灭火煤、泥质页岩含量高的煤，入洗前没有根据煤质资料的变化及时合理搭配入洗比例，仅依靠经验调整操作。3.2灭火煤中粒级小于0.074mm的泥质页岩含量多，遇水粘性，遇到药剂就上浮

4、且干扰粗颗粒的上浮速度，致使浮精灰分高，尾矿灰分低。泥质页岩煤的灰分在20%左右，手感质滑细腻，粒度小于0.074mm的占30%左右。且粒度超过濾机的粒度范围，致使过濾机不吸料，压濾机也不能及时处理。3.3浮选操作太过于呆板，不能灵活用运，从整个流程重介至浮选，首先是在入洗过程中原煤入洗量不稳定，重介洗选在调整过程中水量不能控制一定，造成入浮量大小不定，入浮浓度时高时低。浮选柱的操作中，充气量不能做调整，入料不稳时，会造成油耗增大，也因入料不稳定做频繁的调整。4采取措施4.1稳定入浮浓度。浮选司机及时了解原煤煤质情况，与浮选一楼岗位司机联系，保证浮选入料池的液位；与重介

5、指标司机联系调节好冲水量，在不跑介的情况下，给浮选创造好的入浮条件。根据入浮浓度情况，在浮选入料池内适当补加清水，保证入浮浓度在80g/l左右，发挥浮选柱最佳分选效果，在满足工艺指标的前提下，最大限度的提高可燃体回收率。4.2调整原煤配洗比例，减少浮选入料煤泥量。根据煤质检测部门提供的各矿点原煤质量情况，确定配洗方案，调整入洗原煤比例，汝矿末煤50%、汝矿块煤20%、大峰矿块煤20%、大峰风选末煤及水锈煤10%。尽量使原煤配洗均匀稳定，保证入洗原煤煤泥量不超过15%。根据生产指标控制情况，适当增加大峰矿原煤的比例。同时加大了浮选系统生产的检测频率，及时检测浮选入料浓度、

6、尾矿浓度、入料灰分，并将数据及时反馈给压滤车间，必要的时候取浮选尾矿做煤泥沉降试验，确保循环水质量。4.3改善过滤机效果。针对圆盘真空过滤机卸料困难的问题，车间要求每天白班对过滤机滤布进行冲洗，对夜班破损的滤布及时更换。并逐个检查过滤机卸料器，对于卸料效果不好、磨损严重的及时更换，保证卸料器刮料端紧贴在过滤机滤布上，进行强行卸料。4.4浮选操作中勤关注泡沫层厚度、尾矿颜色及浮精粒度组成，及时调整浮选柱液位、加药比例及加药量。5实施效果采取以上措施前，浮选入料中，-0.074mm含量为25.83％，灰分34.5％，入料浓度基本在100-120g/l之间，浮精灰分7.84％

7、，尾矿灰分43.6%。浮选柱分选产品筛分结果见表1。采取措施后浮选入料中，-0.074mm含量为18.76％，灰分26.6％，入料浓度基本在70－90g/l之间，浮精灰分在6.89%，尾矿灰分53.55%。浮选柱分选产品筛分结果见表2。从以上两表对比可以看出，采取措施前的浮选入料灰分比采取措施后高出4.38％，同时浮精灰分降低了0.95%，尾矿灰分提高9.95％，各项指标对比如下：表3实施效果对比表■从上表的对比可以看出，对浮选系统配洗多矿点原煤中难浮煤泥所采取的措施比较得当，各粒度级入料都经过了彻底的分选，精煤流失相对较小。采取措施后的