铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究

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1、铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究朱力微史兴利安庆贺鹰普航空零部件（无锡）有限公司釆用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺，成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件。阐述了两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程，采取相应措施，解决丫模壳漏模、热处理变形及铸件缩松、裂纹缺陷，获得内部致密、性能优良的尚品质招铸件。关键词：熔模铸造;低压铸造;工艺改进措施;朱力微（1968-）,女，研究生，主要从事生产经营（包含技术）管理工作.2017-08-04Studyontheprecisioncastingprocessoflowp

2、ressureaboutaluminumalloyboxbodyZHULiweiSHIXingliANQingheImproaerospaceComponet（Wuxi）Co.，Ltd;Abstract：Thecastingofaluminumalloythin-walledboxforairborneelectronicequipmentwassuccessfullyproducedbyusingtheinvestmentcastoflow-pressurepouringprocess-Thispaperpresentsatec

3、hnicalapproachtosolvetheproblembyelaboratingtheprocessofcastingprocessdevelopmentandprocessimprovementoftwoaluminumalloyboxthinwallparts.Keyword：Investmentcast;Lowpressurecast;Processimprovementmeasures;Received：2017-08-04复杂薄壁铝合金精铸件由于重量轻、尺寸精密、可靠性高，在航空、航天中的应用越来越广泛，而其铸造

4、成形问题是研宂该类铸件的关键技术之一。近年来，反重力铸造方法发展迅速，如低压铸造、差压铸造、真空吸铸等技术在获得优质铝铸件上得到了大量应用。反重力充型可以提高金属液的充型能力，获得平稳的液流，增强金属液的补缩效果，提高表面光洁度和组织致密度。将熔模铸造模壳与低压铸造工艺结合，是航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件最冇发展前途的工艺方法之一，同时又是一项具有高技术难度的工作，本文通过两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程，提出了解决问题的技术途径，取得了很好的经济效益。1箱体铸件结构特点某型号机载铸件如图1、2所示，其箱体为

5、铝合金(A356.0-T6),它们有如不特占.(1)A箱体轮廓尺寸:(420.2mmX127mmX190.12mm),铸件质量:2.4(kg)。(2)B箱体轮廓尺寸:(371.35mmX92.07mmX188.85mm),铸件质量:1.9(kg)。图1A箱体3D视图图2B箱体3D视图两箱体的壁厚变化很大，最厚处20mm以上，最薄处1.65mm,为丫减轻重量，铸件上有许多凸台、孔槽、散热片。(3)铸件质量等级:AMS2175,CLASS4,GRADED,特别标示出来的需按GRADEC,铸件100%荧光检验，渗透检测按ASTM1417

6、TYPE1METHODB,渗透液灵敏度LEVEL3。(4)部质量要求严，不允许有冷隔、裂纹和欠铸等缺陷，针孔度不得超过2级标准。(5)整体尺寸公差要求：?.635mm0⑹两侧表面每25mmX25mm范围内平面度要求?.25mmo2箱体铸件的铸造工艺性根据铸件结构特点分析，由于两箱体的整体尺寸大而壁厚较薄，同时对铸件尺寸精度及质量有很高的要求。在箱体结构中，需耍设置一些筋条、凸台来岡定电路系统，这些筋条、凸台与箱壁之间形成很大的壁厚跃变，在铸件厚薄位罝交界处易形成热裂、缩松;为了减轻重量，铸件局部增加了一些深凹槽，箱壁上增加了薄壁散

7、热筋。由于箱体结构上的上述特点，综合考虑采用将熔模铸造模壳与低压铸造工艺结合，提高金属液的充型能力，増强金属液对铸件的补缩效果，获得高质量的铸件。2.1压型和制模压型材料选用锻铝，压型釆用多活块拼装框架结构ui,活块精度要求在?.03mm以内，各活块按编号预先组装后拼装到框架中，活块不做拔模斜度,定位采用面、槽定位，压型整体刚性好，装配精度高，压出的蜡模形状误差很小。由于箱体整体壁薄，尺寸大，形状复杂，采用合模力50吨的压蜡机，蜡料釆用收缩小、流动性好、强度高、涂挂性好的996C。由于压型活块多，取一个蜡模需要较长的时间，所以，在

8、整个制模过程中为保证取模顺利，必须保证射蜡嘴温度、压型温度、保压时间参数在合适的工艺范围内，以使蜡模保持一定的g性，避免取模困难。出模后将专用加块置于蜡模中，以防止变形，如阁3所不O图3整形屮的B箱体2.2铸造工艺方案根据两箱体的差异性，及制壳阶段