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1、泵轮叶片芯盒的设计与制作材料·工艺—泵轮叶片芯盒的设计与制作....!中国铸造装备与技术泵轮叶片芯盒的设计与制作.#.%&.()..+,...+/#0,10/#2030,4..#0,5+6578##9江西宜春学院卓荣明摘要:泵轮叶片芯盒采用拔模工艺设计,低熔点秘锡合金制作叶片模具。对于生产批量不大的涡轮类铸件,该方法是合适可行的。主题词:泵轮叶片芯盒设计制作;工艺分析泵轮是<=系列轮式装载机液力变矩器四元件中最大的零件,材质为<=;!>铝合金,最大轮廓尺寸叫!>66水;?>66,最大壁厚..66
2、,毛重;>.&Α见图;Β。该铸件采用湿砂造型,合脂油砂制芯。由于工艺设计的需要,形成内腔的砂芯分成..个,即:;Χ叶片砂芯、Χ大砂芯、..Χ浇口砂芯Α见图Β。从图;中可以看出,该铸件有Δ片叶片均布,叶片是空间形状Α即要用Ε、Φ、<方向坐标来表示Β。通过工艺分析,我们认为生产该铸件的难点是;“叶片砂芯的制作,而制作;“叶片砂芯的关键是采用什么工艺方法和如何制作叶片芯盒模具。特殊,如用热芯盒射芯,热芯盒模具很难制作Γ..熔模铸造工艺复杂,设备多,成本高,并且品质也难以控制。于是决定用手工拔模..拔叶
3、片的工艺方法来制作!“叶片砂芯..该叶片空间形状不是很弯曲,可以拔出来,芯盒中用作模具的叶片用低熔点秘锡合金来制作。.#叶片均布撇飞.《.叶片芯盒的设计..!设计依据该零件每台装载机上需要!件,产量目前为!%%台左右,考虑到今后的发展按!&%%台.年计算,月生产!.&件,属于中小批量。由此确定的叶片芯盒的设计依据是()不必采用较高的机械化方法制芯.+该叶片砂芯形状%,.,..%一!/0收稿日期(.%%!一!.一!#图!泵轮铸件与叶片图...叶片芯盒的设计根据零件与工艺图设计12叶片砂芯芯盒..图
4、3(芯盒由底盘、上盖和直浇道三零件组成,均选用铸铝材料,应用铁芯、冷铁及溢流冒口等工艺措施后,消除了支承座、传动箱体等铝件的缩孔、气孔、夹杂物等缺陷,铸件质量稳定,废品率极低。4严雌3%%叹..件,又在浇注过程中不产生气体,且强度高,复用性好,常用于形状简单、易于清理且强度较高的铸件。...外冷铁不仅能促进铸件内部补缩,还能改善铸件力学性能。对于壁厚不均匀的铸件,使用外冷铁生产效果较好。..3壁厚不均匀的铝铸件,合理使用铁芯、外冷铁及溢流冒口工艺,能有效地消除铸造缺陷。上二下&结束语5..1铁芯
5、兼有冷铁和砂芯的双重作用,既能改善‘厚壁处的冷却条图3传动箱体铸造工艺参考文献!恢元主编.铸造手册..第三卷·铸造非铁合金北京(机械工业出版社,!66#..魏兵等.铸件均衡凝固技术及其应用北京(机械工业出版社,!667.3陆文华等.铸造合金及其熔炼.北京(机械工业出版社,!66/.0曹文龙.铸造工艺学.北京(机械工业出版社,!663.材料·工艺—泵轮叶片芯盒的设计与制作....!!中国铸造装备与技术‘”9玉’‘;开妇球咧ΗΗ一一一Ι」线工装划线模块压,,工汗什卜一..图>划线工装与划线模块着将连
6、为一体的划线工装与模块装在分度头上,按叶片图给出的Ε、Φ、<坐标点划线,描点刻出叶片线,用一钢锯与锉刀修锉出叶片中线分型面与叶片的一个面,然后将该模块装人底盘中浇注复制,再将原模块取出修锉成叶片形状Α见图;Β。图泵轮工艺图底盘与上盖的圆弧处的加工需设计线切割样板,底盘上需设计排各Δ个。?袱;!均布定位孔。每个孔安装一根铜管,在每片秘锡合金叶片浇注时安装个定位销,设计将叶片上的定位销插人底盘定位孔的铜管中Α设计铜管的目的是铜管孔磨损后可以及时更换Β。由于每片叶片只有个定位销,并且靠近底部,叶片装在
7、底盘上捣砂时容易摆动,影响叶片的均布,所以在叶片的两端各设计一个卡圈卡住叶片,使叶片在捣砂时不摆动Α图..Β。内卡圈底盘上盖接着将复制的模块与修锉成形的叶片一同装人底盘中浇注复制另一半模块。这样就得到了原始叶片与浇注芯盒中叶片的模块。在两半模块上修锉出浇口,最后在底盘二排各Δ个铜管孔中每浇注一片叶片插上个定位销Α定位销的另一端做成扁平形并浇人叶片中Β,并依次浇注Δ片叶片。浇出的叶片稍作修整与砂光即可使用。..Κ浇注低熔点合金内、外卡圈由于Δ片叶片在零件中要求均布,光靠每片叶片上二个定位销定位,在
8、制作叶片砂芯捣砂时叶片还是会摆动,有时叶片间隔相差.66以上,达不到均布的要求。因此需要制作内、外卡圈卡住叶片使之不能左右摆动。制作过程是:首先在底盘上装好Δ片叶片,然后比较细心地捣砂。把叶片固定在型砂中,盖子搁在底盘上转动Α制作叶片砂芯时也需要这样做Β,盖子的圆弧处与叶片上端紧贴。然后卸掉盖子,用游标卡尺测量叶片之间的间隔Α测量叶片的两端Β,编号记录,进行调整,再次测量直到间隔均匀。接着在叶片内、外两端用砂钩修型露出叶片.66左右的角Α即卡圈要卡的部位Β。再在底盘的内、外壁修成一个环形。因低熔
