塑胶模具设计流程简介

《塑胶模具设计流程简介》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、塑胶模具设计流程简介塑模设计流程简介一:对成品进行设计前检讨和分析,消化.(1).制品的几何形状在进行模具设计前,首先要对成品图(图档),进行详细的分析和消化.其内容包括以下几个方面.根据制品的几何形状,来决定需要用哪些机构成型.(如滑块,斜销等.如附件二)(2).制品的尺寸,公差及设计基准.(3).制品的技术要求.(4).制品所用的塑料名称,牌号.(5).制品的表面要求.注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量.设计人员在选择注射机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安装模具的

2、有效面积(注射机拉杆间距),容模量,顶出形式及项出长度.型腔数量的确这及型腔排列.模具型腔数量的确定主要根据制品的投影面积,几何形状(有无滑块),制品精度,批量,以及经济效率来确定.型腔数量主要依据以下因素进行确定:(1).制品重量与注射机的注射量.(2).制品的投影面积与注射机的锁模力.(3).模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)(4).制品精度.(5).制品颜色.(6).制品有无滑块,斜销及其处理方法.(7).制品的生产批量.(8).经济效率.以上这些因素相互制约的,因此,在确

3、定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件.通常,型腔数量,若客户指定设计人员要对其进行综合衡量,若满足不了要求,必须与客户进行一步检讨.型腔数量确定之后,要进行型腔的排列,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计,浇注系统的平衡,滑块机构的设计.分型面的确定分型面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.(如附件三)其分型面的选择应遵照以下原则:(1).不影响制品的外观,尤其是对外观有明

4、确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;(2).有利于保证制品的精度;(3).有利于模具加工,别是型腔的加工;(4).有利于浇注系统,排气系统,冷却系统的设计;(5).有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;(6).便于金属嵌件的安装.滑块,斜销机构的确定滑块,斜销机构应的选择应根据具体的产品形状来确定.在设计滑块,斜销机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与顶出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复位机构.(如附件四)浇注系统的设计浇注系统的设计包括主流道的选择,分流道截面形状及尺寸的确定,浇口位

5、置的选择,浇口形式及浇口截面尺寸的确定.当采用点浇口时,为了确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计,(如附件五)在设计浇注系统时,首先是(1).浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理;(2).浇口位置距型各个部位的距离应尽量一致,并便其流程为最短;(3).浇口位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料地流入;(4).避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;(5).尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产

6、生在制品不重要部位;(6).浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有于型腔内气体的排出;(7).浇口应设置在制口上最易清除的部位,同时尽可能不影响制口的外观.排气系统的设计排气系统对确何制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:(1).利用排气槽.排气槽一般设在型腔最后被充满的部位.排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定;(如附件六)(2).利用型芯,镶件,顶针等的配合间隙或专用排气塞排气;(3).有时为了防止制品

7、在顶出时造成真空变形,必须设计进气销;(4).有时为了防止制品与模具的真空吸附,而设计防真空吸附组件.冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁琐的工作,既要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响.冷却系统的设计包括以下内容:(1).冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;(2).冷却系统的具体位置及尺寸的确定;(3).重点部位如动模型芯或镶件的冷却;(4).侧滑块及侧型芯的冷却;(5).冷却组件的设计及冷却标准组件的选用;(6).密封结构的设计.顶出系统的设计制品的顶出形式,归纳

8、起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类.在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出.制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则:(1).为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难于脱模的部位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀.(2).推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚