章车削加工工艺基础.ppt

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1、典型轴类零件车削加工工艺基础六、拟定工艺路线举例例：图7-14所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，要求12h7mm段渗碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度为50HRC~55HRC，试拟定其工艺路线。图7-14方头小轴拟定工艺路线举例1.分析零件图;2.加工方法;3.拟订工艺路线。图7-14方头小轴表7-10方头小轴制造工艺路线下料：20Cr钢棒22mm×470mm若干段粗加工1车车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(7mm不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。2车夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至20mm。3检验4渗碳半精加工

2、5车夹左端20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车7mm、12mm圆柱段。6车夹12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。7铣铣削17mm×17mm方头。8检验9淬火HRC=50~60。精加工10研中心孔粗糙度Ra0.4m11磨磨12h7mm外圆，达到图纸要求。12检验13清洗、油封、包装4.1车床概述4.1车床概述金属切削机床是制造机器的机器，车床是机床的一种，用来进行车削加工。它的功能强，用途广泛。因此，在一般机械制造工厂中，车床在各种金属切削机床中所占的比例最大。4.1.1车床结构及参数车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、

3、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，如图4-1所示。4.1车床概述图4-1CA6140型卧式车床4.2车削加工基础知识图4-33车床加工的典型表面4.3轴类零件的加工工艺4.3轴类零件的加工工艺4.3.1定位基准的选择零件进行机械加工之前，为了保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，便于合理安排加工顺序，必须正确选择定位基准。这是因为在加工阶段开始，前道工序必须为后续工序提供好定位基准面。对于轴类零件而言，其定位基准面的选择，通常有如下几类：4.3轴类零件的加工工艺4.3.1.1采用两中心孔这是最常用的一种方式。因为轴类零件各外圆表面、锥

4、孔、螺纹表面的同轴度以及端面对主轴轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，轴的中心线的具体具现是两端面的中心孔，采用两中心孔定位，符合基准重合这一基本定位原则,再则，采用中心孔定位，能够最大限度地在一次安装中加工出多个外圆和端面，完成多道工序的切削加工，符合基准统一原则。4.3轴类零件的加工工艺4.3.1.2采用外圆表面当加工较粗、较长的轴类零件，或为了在粗加工阶段实现强力切削，则采用轴的外圆表面作为定位基准面，或是以外圆和中心孔同时作为定位基准面，其目的是为了提高工件刚度和加工生产率。4.3轴类零件的加工工艺4.3.2.2车外圆⑴

5、车削的步骤如下：①根据图样要求检验毛坯是否合格，表面是否有缺陷。②检查车床是否运转正常，操纵手柄是否灵活。③装夹工件并校正。④安装车刀。⑤试切。试切方法与步骤如图4-40所示⑥切削。在试切的基础上，调整好背吃刀量后，扳动自动进给手柄进行自动走刀。当车刀进给到距尺寸末端3～5㎜时，应提前改为手动进给，以免走刀超长或将车刀碰到卡盘爪上。如此循环直至尺寸合格，然后退出车刀，最后停车。4.3轴类零件的加工工艺图4-40试切的方法与步骤（a）开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触（b）向右退出车刀（c）横向进刀（d）切削1～3㎜（e）退出车刀，进行度量（f）如果尺寸不到位，再进刀4.3

6、轴类零件的加工工艺⑵加工工艺车削轴类零件外圆表面的大致工艺顺序为：荒车→粗车→半精车→精车→精细车。在加工具体的件时，则要根据零件精度要求来选择加工工序，不一定要经过全部的加工阶段。各种加工工艺所能达到的经济精度和表面粗糙度值，以及各种典型的加工方法见表4-5所示。表4–5外圆柱面的车削方法序号加工方法公差等级粗糙度Ra（um）适用范围1粗车IT13～IT1150～12.5适于淬火钢以外的各种金属2粗车→半精车IT10～IT86.3～3.23粗车→半精车→精车IT8～IT71.6～0.84粗车→半精车→精车→精细车IT7～IT60.4～0.025主要用于要求较高的有色金属

7、的加工4.3轴类零件的加工工艺⑶外圆面检验外圆表面的加工，一方面要保证零件图上要求的尺寸精度和表面粗糙度，另一方面还应保证形状和位置精度的要求。检查时，可采用钢尺、游标卡尺、千分尺或百分表等工具。①用游标卡尺测外径图4-41测量外径的方法4.3轴类零件的加工工艺②用千分尺测外径图4-41测量外径的方法测量时，工件放置于两测量面间，先直接转动微分筒。当测量面接近工件时，改用测力装置，直到发出“卡、卡”跳动声音，此时，应锁紧测微螺杆，进行读尺。4.3轴类零件的加工工艺③外圆长度尺寸的检测外圆加工结束后，一般使用钢直尺、内卡钳、游标