最新5项目五-螺纹类零件的数控车削加工解析PPT课件.ppt

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1、5项目五-螺纹类零件的数控车削加工解析任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工任务目标：（1）掌握三角形螺纹尺寸的计算方法和工艺安排。（2）掌握数控车床螺纹车刀的对刀方法。（3）掌握数控车床螺纹类零件的编程方法。任务引领：制定如图5-1所示车削零件的数控加工刀具及加工工序卡，并编写加工程序。图5-1圆柱螺纹类零件加工实例5.1.1基本螺纹切削G32编程格式：G32X(U)__Z(W)__F__；其中：X(U)、Z(W)——螺纹切削的终点坐标值，X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削，X、Z均不省略时为锥螺纹切削；F——螺纹导程。任务5

2、-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工5.1.3螺纹牙型高度螺纹牙型高度(螺纹总切深)是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，图中的H是车削时车刀的总切入深度。根据GB192～197－81规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GB197－81规定，螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆，则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H－2＝0.6495P式中：H——螺纹原始三角形高度，H＝0.866Pmm；P——螺距(单位为mm)。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削

3、加工螺纹牙型的高度任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工（2）螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点（即编程大径）的确定取决于螺纹大径。例如欲加工M30×2-6g的外螺纹，由GB197—81可得：螺纹大径基本偏差为ES=－0.038mm；公差为Td=0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30mm，所以，编程大径应在此范围内选取。径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。因为螺纹大径确定后，螺纹的总切深在加工中是由螺纹小径来控制的。可按下列公式计算：d’=d－2(7/8–R–es/2+1/2×Td2/2)=d－7/4H+2R－es－T

4、d2/2式中：d—螺纹公称直径（mm）；H—螺纹原始三角形高度（mm）；R—牙底圆弧半径（mm），一般取R=（1/8—1/6）H；Es—螺纹中径基本偏差(mm)；Td2—螺纹中径公差(mm)。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工（3)螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中螺距不可能保持均匀，因而车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段和减速退刀段δ，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。同理，在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效；若此时按进给暂停键，刀具将在螺纹段加

5、工完后才停止运动。有的机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97)的指令功能，那么，对于端面螺纹和锥面螺纹的加工来说，若恒线速控制有效，则主轴转速将是变化的，这样加工出的螺纹螺距也将是变化的。所以，在螺纹加工过程中，不应该使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持为一常数，否则，螺距将发生变化。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工（4)分层切削深度如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用米制螺纹切削的进给次数与背吃刀量见表5-1，常用英制螺纹切

6、削的进给次数与背吃刀量见表5-1。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工常用米制螺纹切削的进给次数与背吃刀量(双边)(mm)任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工5.1.4螺纹车刀对刀1．Z方向对刀手动模式下移动螺纹车刀，使刀尖与工件右端面平齐如图5-6，为保证对刀精度，可借助直尺确定，然后点击OFSETSETTING，进入刀补界面，选择【补正】，把刀具的Z方向的偏移值输入到相应刀具长度补偿中，用【测量】的方法自动测出并反映到系统中。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工图5-6螺纹车刀Z方向对刀示意图5.1.4螺纹车刀对刀2、X方向对刀手

7、动模式下按主轴正转按钮，使主轴转动。选择相应的倍率，移动螺纹车刀，沿着外圆-Z方向（长约3～5mm）试切外圆，后保持刀具X方向位置不变，再沿+Z方向退出刀具如图5-7所示，使主轴停转。此时使用千分尺测量出外圆直径，点击OFSETSETTING，进入刀补界面，选择【补正】，把刀具的X方向的偏移值输入到相应刀具长度补偿中，用【测量】的方法自动测出并反映到系统中。任务5-1圆柱螺纹类零件的数控车削加工图5-7螺纹车刀X方向对刀示意图思考题（1）螺纹加工为什么要设置引入长度和超越长度？（2）如何设置螺纹车刀的刀补?（3）车削加工图5-8所示的零件，

8、材料为45钢，毛坯为外圆直径Φ75。编制该零件的数控加工刀具、加工工序卡和加工程序，并在数控车床上模拟加工路线轨迹。任务目标：（1）掌握三角形圆锥螺纹尺寸的计算方法和工艺安排。（