熔炼操作工艺要求及步骤.doc

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1、熔炼操作工艺要求及步骤为了提高我司铸件内在质量，减少铸件加工过程中的焊补量，提升加工效率及提高及时交付率，特对目前熔炼工艺作临时调整并规范熔炼过程操作步骤。一、装料1.选底渣：用80-90%的干石灰，10-20%的萤石作造渣剂，以钢水总量的1~3%加入炉底或边加料边加石灰，以能完全覆盖钢液为原则。2.炉料要求：用与要求钢号成分相同或相近的干净无油污的优质型材边角料或经过精炼处理的自浇钢锭料作主料。3.一般回炉料50%以内，加工面不多或不加工件也可采用70%回炉料，但必须经过当天抛丸处理，浇杯上看不到黑色残留物。二、熔化1.冷炉熔化时，因炉衬有裂纹，需小功率

2、送电，待炉衬发红，裂纹弥合后即可满功率快速熔化，以后的热炉加快熔化进度，缩短钢料在大气中接触，减少氧化、吸气。2.钢水熔化到三分之二时加入配料合金，加入合金均预热20-30分钟，氮化铬铁预热温度必须≥900℃，其他合金≥200℃3.操作时要注意覆盖，防止钢液裸露。三、预脱氧1.脱氧剂的选择：锰和硅2.脱氧剂加入时间：钢料刚全部熔化而温度在1500~1600℃时加入，此时并测温一次。3.脱氧剂加入量：以最终钢中锰，硅残留含量不超目标值为原则，尽量多加，以配料单规定的量为准。4.脱氧剂的加入顺序：要先加锰刚化完随后加硅，脱氧剂要预热后推开渣面加到钢液中，随即覆

3、盖。四、调整成分及升温1.经预脱氧后完全熔化即可取样分析，补加合金，补加的合金均要预热2.快速升温，小炉以230KW速率升温，温度大约以20~25℃/分钟上升，6~7分30秒左右达到最高熔化温度并测温。大炉以250KW速率升温，温度大约以10~15℃/分钟上升，10~15分钟左右达到最高熔化温度并测温。最高熔化温度1680-1700℃为宜。五、停电静置1.目的：静止的目的是浮渣，预脱氧后产生的氧化物悬浮在钢液中，停电后电磁搅拌停止，利用比重差使氧化夹杂物漂浮到渣层中，此时换新渣一次，小炉用一满飘，大炉用两满飘。2.静置时钢液温度：钢液从1680-1700℃

4、下降到1620℃止。3.静置时间：根据天气状况，熔炼炉的大小司炉工灵活掌控，静置最少5分钟时间。小炉大约以10~15℃/分钟速率下降到1620℃需要8~6分钟时间；大炉大约以8~12℃/分钟速率下降到1620℃需要10~7分钟时间。六、终脱氧1.脱氧温度：钢液静置后，用热电偶测温，此时钢水温度应为1620℃左右即送电可脱氧。浇注温度低的产品也适当下调脱氧温度。2.脱氧功率：脱氧功率的大小选择以浇注产品的工艺规定的浇注温度为参考值，浇注温度低的产品可选择小功率（小炉80KW，大炉150KW），浇注温度高的产品可选择大功率（小炉200KW，大炉300KW）。3

5、.终脱氧剂的选择4.加入方法：在渣面中间扒开一小开口，终脱氧剂直接加入到钢液面上，然后用除渣剂覆盖。（需要两次高温静置时到此步需再重复四~六步骤，第一次终脱氧时脱氧剂加入温度在1650℃为宜）七、除渣合理使用除渣剂，钢液终脱氧完后，立即开始除渣，除渣剂使用前必须烘烤保持干燥，选择粒状不可使用粉状，以加快除渣速度，防止钢液氧化，除渣次数以钢液表面干净无浠渣为宜，尽可能的减少除渣次数。八、出钢浇注1.碳钢浇注过程中应用铝补充脱氧，丢在浇包内即可。2.浇注过程中若浇注时间延长应控制炉内钢水温度。3.浇注的型壳立即用保温剂(具体使用哪种待定)覆盖。