注塑件几种常见问题及解决方法.doc

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1、注塑件变形的原因及解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。（2）模具填充速度慢。（3）模腔内塑料不足。（4）塑料温度太低或不一致。（5）注塑件在顶出时太热。（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。补救方法（1）降低注塑压力。（2）减少螺杆向前时间。（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。（4）增加注塑速度。（5）增加塑料温度。（6）用冷却设备。（7）适当增加冷却时间或改

2、善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的

3、原料处理几方面都要进行严格的操作。（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：（二）机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用

4、PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）。（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口；c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；d）模具表面应光洁，

5、粗糙度低（最好低于0.8）；e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。（四）注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求）为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机；b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况

6、下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。（五）其他方面的问题由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20%。对于除PET外，制品都应进行后处理，以消除内应力，PMMA应在70－80t热风循环干燥4小时；PC应在清洁空气、甘油、液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。注塑产品色差

7、控制的常见问题色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。（一）原料的准备与干燥　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。（一）原料的准备与干燥　　控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动