总合年度生产计划

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1、總合年度生產計畫1目錄生產計劃簡介科層式生產計劃總合生產規劃總合生產計劃之技術產量管理結論個案：Bradford製造公司–工廠生產規劃2生產計劃總合生產計劃Aggregateplanning長期規劃Long-rangeplanning中期規劃Intermediate-rangeplanning短期規劃Short-rangeplanning主生產計劃Masterproductionschedule,MPS物料需求計劃MaterialRequirementPlanning,MRP粗略產能規劃Rough-c

2、utcapacityplanning產能需求計劃Capacityrequirementplanning訂單規劃Orderscheduling3生產計劃概論目標：以最低生產成本，獲取最高利潤。週期：長程規劃一年一次，規劃一年以上的期間中程規劃以月或季為單位，規劃期間約6~18個月總和生產計畫短程規劃以週為單位，規劃期間可由1天至6個月4生產計劃簡介每週的人員及顧客排程總合生產計劃服務每日的人員及顧客排程策略性產能規劃物料需求計劃主生產排程訂單排程製程規劃長程中程短程製造服務5總合生產計劃(Aggrega

3、teplanning)說明：總合性生產計劃是將年度及季計劃轉換成中程（6到18個月）工時需求及產品別產出量的技巧。目標：以最少的成本/有限資源。來滿足規劃期內的工時及產品需求。重點：加班工時管控與庫存管理。6主生產排程MPS（MasterProductionSchedule）MRP的基本依據之一。確定某一段期間內生產某產品的數量生產計劃。通常以週為單位，日、旬、月亦可。係依據客戶訂單與市場預測的獨立需求計劃。詳細規定生產甚麼(what)、甚麼時段應該產出(when)。具備總合生產計劃過渡至具體生產計

4、劃的承上起下作用。7物料需求計劃MRP〈MaterialRequirementPlanning〉基本構件：主生產計劃(MasterProductionSchedule,MPS)產品結構與物料清單(BillOfMaterial,BOM)庫存資訊(InventoryInformation)目的：控制存貨的水準。經由MPS導出零組件的數量要求、裝配關係等需求排程－自製件何時發生產工單、外購組件何時發出訂單與零組件預計完成的時間。亦即「排定正確的材料，於正確的時刻，給正確的生產數量」。大部分的MRP系統皆在核

5、定各個訂單的產能需求（即產能需求計畫），然後排定每日（週）的工單，以及所使用的機台生產線或工具機中心。8粗略產能規劃RCCP(Rough-CutCapacityPlanning)將工廠原訂計劃性的生產，依工廠負荷、用料計劃與估算期間等各種因子推算出模擬產能，供生管、業務人員等進行產銷協調，以達最適切的生產產能。將主生產排程轉換成關鍵產能需求的過程。關鍵產能包括人力和設備，有時也包括倉儲空間、供應商產能、資金等。9產能需求規劃CRP(CapacityRequirementPlanning)決定完成生

6、產計劃所需詳細產能的過程。詳細估算工廠的負荷與生產計劃的用料需求、估算的所需訂單需求量以及所需產能與可承諾量，供生管與業務人員參考與協調。以有限產能為導向，主控產能與時間，檢驗在規劃的範圍內，確定是否有足夠的產能來處理所有的訂單。確定CRP之後，即可建立一個可接受的MPS，而後CRP則須決定每一個期間、每一個工作站的工作量。10科層式生產計劃〈Hierarchicalproductionplanning,HPP〉說明：科層式生產計劃係採分割決策權方式，達到各決策層所需的生產資料與模式單純化。各司其職：

7、最高管理階層決定各廠之年度產量。工廠依據產品需求來決定產量、庫存量及人員雇用量。現埸領班在已知產能上，排定所需產品的生產時程。即高階主管不應涉入決定現場生產批量的問題，而現埸領班亦不應加入規劃新的產品。11科層式生產計劃決定各生產線的季計畫各產品5個月的需求各產品15個月的需求產品或地區的需求分配各工廠的生產量決定產品的月產能決策程序決策層級預測需求企業廠長領班12總合生產規劃排定各產品線的中程(6~18月)月或週產量，必需在主生產計劃(MPS)之前最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量步驟年度計劃（預定

8、營業額）應生產的產品類型及數量總合生產規劃最佳化月/週產量、雇用人數、存貨量13由於生產規劃人員的工作應了解工廠的整體生產作業流程。因此，在生產部門主管人員的監督、領導與任務分派下，高度團隊合作的精神與責任分工為圓滿達成使命均不二法門。　　工廠的整體生產作業流程是生產規劃人員儘情發揮長才與伸展抱負的舞古。其間因資料的收集與工作的推動皆需相關部門的通力合作，所以經常透過公司會議或逕至現場與相關人員溝通協調，也許是和業務部門討論年度生產計畫、或與物料部門商