塑料异型材质量控制.doc

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1、塑料异型材质量控制原材料检验规程是指：企业根据自身设备、仪器情况建立的质检项目。例如：色泽、粒径、杂质数、筛余物、挥发份、堆积密度等。　　温度、湿度是指：ＧＢ２９１８中的常温１０～３５℃，常湿４５～７５％。　　总的来说，须购买质控体系规范的厂家生产的原材料，由原材料厂家的质控来保证原材料的质量。塑料异型材生产厂不可能也无需对各种原材料各项指标进行完备的检测。一、原料　　１、ＰＶＣ树脂受热易分解，且是主料，故先行加入，之后再加稳定剂，这样可以防止ＰＶＣ树脂脱氯分解。稳定剂一般在ＰＶＣ接近玻璃化温度

2、时加，即６０℃～７０℃。色料用量少，要求分布均匀，故最后加。无机料，特别是钛白粉，因对搅拌浆叶磨损厉害，应在色料之前加入。加料顺序一般遵循以下原则：ＰＶＣ树脂、稳定剂、改性剂、填充剂、钛白粉、色料。　　２、混料温度　　ａ、热混温度：热混一般在１１０℃～１３０℃之间，具体温度值取决于原材料、配方、设备。温度过高，凝胶化加深，对挤出不利，且易发生分解；温度过低，物料凝胶化不够，挤出时不易塑化。　　ｂ、冷混温度：冷混温度一般控制在４０℃以下，冷却的目的是将热混后的物料温度迅速降下来，以免物料在长时间的

3、高温中发生分解。混合好的干混料需要在室温下放置１２小时以上，目的是消除树脂在摩擦中的静电积累，并尽量使料仓中物料的温度均匀一致，提高干混料的流动性，以保证型材的光洁度。　　３、如采用系统供料，储料罐最好具有均化装置，可减少批次误差，使混料更加均匀。　　４、表观密度：表观密度的械检测较方便、快捷。建立干混料表观密度档案，通过对表观密度检测情况的掌握，可以及时调整挤出工艺、追溯原料品质。　二、工艺　１、开机控制　　挤出机主要由机械传动系统、挤压装置、真空排气系统、加热冷却系统、电气控制系统５个部份组

4、成。挤出机的开机生产须先将各区温度设至在１３０℃并保温半小时，之后升至生产所需温度，待实际温度达到生产所需温度后，再视设备情况保温１０～３０分钟，就可以加料生产了。　　２、加料速度：由于双螺杆挤出机有强制给料的特点，故正常工作时采用饥饿式喂料。即加料口可见螺杆螺槽深度的１／３，排气口不冒料，物料塑化好为宜。加料速度过快，物料受到过分挤压，严重时会引起分解发泡。加料速度不够，背压低，型材塑化不良，且密实度不足；另外，还易导致螺杆非正常磨损和扫膛现象发生。　　３、螺杆转速：提高螺杆转速，物料在机筒中

5、的剪切作用增强，物料温升加快，有利于物料的迅速塑化，扭矩也会相应增高。同时单位时间产量随之增高。　　４、机筒温度：以料斗口为１区，之后顺序为２区、３区、４区以至５区（锥双有４个区、平双有５个区）。一般来说，１区的温度要小于２区，因为物料从室温进入高温１７０℃以上，温度过高，下料口易粘接，造成进料困难；２区抽真空，为能把水汽、挥发份、低分子物顺利抽走，同时物料进入了塑化阶段，所以２区温度要高于１区。物料在３区进入均化段，压缩比增大，摩擦剪切热上升，故３区小于２区。物料进入４区计量段后，压缩、剪切大

6、于３区，物料获取热量途径增多，故４区温度小于３区。排列顺序：２区≥１区≥３区≥４区。　　５、熔体压力：根据模头阻力情况，需注意控制熔体压力，一般熔体压力在２０Ｍｐａ～４０Ｍｐａ之间，压力过低，制品密实度不够，力学性能不易达标；压力过高，止推轴承和法兰连接螺栓承压过大，甚至会损坏止推轴承或拉断连接螺栓。　　６、真空度：真空度的调整是为了保证挤出过程中能完全排出干混料所含的水份及低分子挥发物，一般真空度在－０．０６Ｍｐａ～－０．０８Ｍｐａ。真空度过大，会将未完全塑化的小块状物料吸出，造成真空管道堵塞

7、；真空度过小，水份及低分子挥发物不能充分吸出，达不到排气效果。造成型材表面麻点及加热后起泡，影响型材外观和强度。为减少型材在冷却过程中的收缩变形，及型材与支撑板的摩擦，须保持适当的真空度。真空度一般控制在－０．０６Ｍｐａ左右。过高的真空度会导致口模与定型模之间积料及加剧定型模具的磨损，影响型材外观（亮线或暗痕）。真空度过低，对型坯的吸附力不足，导致型材成形不好或尺寸精度差。　　７、连接件温度：连接件的作用为保温、均化，温度设置过低或过高都会引起熔体芯部和外围的温差。温度偏低，物料均化不好，流动性

8、差，熔压、扭矩上升；温度过高，会出现型材整体发黄或弯曲等现象。　　８、螺杆扭矩：扭矩高，型材较密实，后收缩率降低，但表面光泽度不好，发脆，易崩锯，且导致电机温升过高；扭矩低，后收缩率高，密实度低，物理、力学性能差。　　９、出料速度：均匀、平稳，并与牵引机相配。　　１０、熔体温度：熔体温度是一个综合性指标，它由机筒温度、螺杆油温、螺杆转速共同决定。一般控制在１８０℃～１９０℃左右，温度过高，型材颜色变黄；温度过低，物料塑化不好，影响成型和物理指标。　三、工艺要求　１、出料均匀　　出料均匀的判断：开