电大机械制造基础形成性考核册作业4答案.doc

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1、电大机械制造基础形成性考核册作业4答案1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用?答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。2）提高生产效率，降低加工成本。3）改善工人的劳动条件。4）扩大机床的工艺范围。3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？答：机床夹具大致可以分为6部分。1）

2、定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。6）其他装置和元件。4、工件夹紧的基本要求是什么？答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和

3、稳定的原动力。4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位?答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位）6、什么是粗基准？如何选择粗基准？答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。

4、7、什么是精基准？如何选择精基准？答：采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。8、什么是定位基准？定位基准分为哪两类？答：在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。定位基准分为粗基准和精基准。9、什么是基准不重合误差？计算图示零件的封闭环是否能够保证，如果需要调整，请提供技术方案。答：由于定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，称为基准不重合误差。不能够保证，由于基准不重合误差等于联系尺寸的公差。而联系尺寸的公差S=0.2-0.01-0.02≠0。10、什么叫加

5、工误差？它与加工精度、公差之间有何区别？答：加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。加工误差大表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。11、什么是误差复映？已知零件孔的加工精度为0.001，毛坯误差3.5，镗孔是的误差复映系数ε=0.004.求需要的走刀次数。答：切削力大小变化引起的加工误差——误差复映现象。毛坯误差Δm=3.5，误差复映系数ε=0.004。则工件误差Δg=Δm*ε=3.5*0.004=0.014.因此走刀次数N=0.014/0.001=1412、提高机械加工精度的途径有哪些？答：为了保证和提高机械加工精度，首先要找

6、出生产加工误差的主要因素，然后采取相应的工艺措施以减少或控制这些因素的影响。在生产中可采取的工艺措施有：1）减少误差法2）误差补偿法3）误差转移法4）误差均分法13、在加工过程中有一系列概念组成了生产过程，请问：他们之间的关系。答：机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装。一个工厂的生产过程又分为各个车间的生产过程，前一个车间生产的产品往往又是其他后续车间的原材料。14、零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段？各加工阶段的主要任务是什么？划分加工阶段有什么作用？答：工艺过程按加工性质和目的的不同可划

7、分为下列几个阶段：1）粗加工阶段。其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。2）半精加工阶段。其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。3）精加工阶段。其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。4）光整加工阶段。对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度