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时间:2020-05-15
《双螺杆挤出片技术协议.doc》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、技术协议书型号:XJY-SZ936×416名称:橡胶双螺杆挤出压片机(单箱)供方:大连橡胶塑料机械股份有限公司需方:山东万达橡胶有限公司目录1.供货范围22.主要技术参数33.公用工程44.技术说明55.电气控制系统(DC)76.主要配套件选型97.备件、易损件98.技术资料109..验收标准和技术保证…………………………………………………………………………..111.供货范围1.1挤出装置1套1.2压片装置1套1.3加料槽1套1.4底座1套1.5减速器及润滑系统1套1.6干油润滑系统1套1.7冷却管路系统1套1.8主电机2台1.
2、9电气控制系统1套1.10用于设备固定的地脚螺栓1套1.11设备部件固定连接螺栓1套1.12机体和控制柜及控制柜之间的电缆、电线及桥架(距离50米以内)1套2、主要技术参数2.1产量待定2.2螺杆形式双锥单头变距变深全收敛式2.3传动方向待定2.4螺杆直径φ936×φ416mm2.5螺杆转速2.8-28r/min2.6挤出电机额定功率220KW2.7挤出电机额定电压DC440V2.8挤出电机转速100~1000r/min2.9辊筒尺寸φ508×1070mm2.10辊筒转速3.0~30r/min2.11压片电机额定功率220kW2.
3、12压片电机额定电压DC440V2.13压片电机转速100~1000r/min2.14辊筒工作调距间隙3~10mm(出片厚度,8-10mm)上辊筒完全打开时最大距离200mm2.15机头挡胶板距离750mm2.16调距电机YD112M-4/2-B54级P=3.3kWn=1450r/min2级P=4kWn=2890r/min2.17外形尺寸~5700×5740×3600mm2.18重量(不含主电机、电控柜)~44t2.19数量2台3.公用工程3.1水质要求:软化水冷却水压力:0.3~0.4Mpa冷却水温度:20℃~30℃3.2工厂气
4、源条件:0.6~0.8MPa3.3进线电源三相五线:3~+N+PEAC380V±5%50Hz控制电源:AC220V50Hz4.技术说明4.1挤出装置挤出装置主要由两根螺杆、机筒、轴承、轴承座、挡胶板等组成。两根锥形双螺杆相向旋转,螺杆采用推力向心对称球面滚子轴承和双列向心球面滚子轴承共同支撑。螺杆:为铸钢件,螺杆内腔通水冷却,螺杆与胶料接触表面镀硬铬,铬层厚度为0.10~0.15mm,铬层硬度:≥700HV10。机筒:为铸焊结构,机筒内腔采用夹套式冷却,与水平方向呈15°放置,机筒与胶料接触的内表面镀硬铬,铬层厚度为0.07~0.
5、15mm,铬层硬度:≥700HV10。轴承座:为铸钢件,上下两半结构,方便拆卸。挡胶板:采用三维模拟设计,四块挡胶板与机筒、辊筒形成封闭流道,左右挡胶板内部通水冷却。所有挡胶板与胶料接触的部分镀硬铬,铬层厚度为0.10~0.15mm,铬层硬度:≥700HV10。挡胶板与机筒采用螺栓连接固定,方便更换拆卸。4.2压片装置压片装置主要由上、下辊筒,调距装置、测力传感器及左、右支架等组成,上、下辊筒是主要工作零件。通过电机、双出轴减速器、万向联轴器分别驱动两辊筒相对转动进行工作。辊筒两端由滚动轴承支撑,两辊之间的距离通过调距装置将上辊筒
6、拉起进行调节。压片装置可通过导轨推出。辊筒:采用合金冷硬铸铁制造。辊筒工作表面硬度68~75HSD,坚硬耐磨,辊筒圆周钻孔通水冷却,冷却效果良好。调距装置:通过一个电机带动蜗轮、蜗杆实现上辊筒的上下运动。正常工作时,辊距调节范围为3~10mm,调距装置升降速度为29.63mm/min;当清理积胶时,辊距调节范围为10~200mm,调距装置升降速度为59.26mm/min。为了显示并保证辊筒两边辊缝间隙,在支架上设置位移传感器,并在操作柜上显示辊距的数值。积胶控制装置:为了确保胶片的质量及设备的连续性生产,在左、右支架上各装一个压力
7、传感器,胶料对辊筒的压力通过辊筒轴承作用在压力传感器上,这一信号传送至电控部分,电控部分将根据压力传感器反馈的压力值调整当前挤出螺杆的速度。一般来说,当反馈的压力过大时,通过电气控制降低螺杆的速度,避免辊筒承受过大的压力;当反馈的压力过小时通过电气控制提高螺杆的速度,从而实现挤出速度与压片速度匹配,并使设备生产出连续的致密性好的胶片。紧急停车装置:在压片装置的上方设有紧急停车装置,发生事故时,拉动紧急停车装置的拉线,电控系统切断主电机电源,压片辊停止运转,螺杆也随之停止运转。安全装置:在上辊筒的上方安置有一套安全装置,当工作中出现
8、异常情况导致辊筒受力超过设计安全值时,安全装置中的安全片破裂,设备停止运转,从而有效地保护辊筒。包胶检测装置:在下辊筒下部,左、右机架上装有一组对射光电开关,当压出胶片因某种原因没有被及时运到下一工序而产生脱垂现象,光电开关检测到信号通过电控发出报
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