济钢镀锌线无底渣工艺的研究应用

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1、2010年第1期冶金环境保护济钢镀锌线无底渣工艺的研究应用李晓琦高锋郭军(济钢集团冷轧厂250101)摘要分析了热镀锌生产线锌锅中锌液成分的影响因素、合理控制方案和方案实施分析，阐述了无低渣工艺的研究与应用。关键词热镀锌生产线；底渣；浮渣1、前言残铁粉都带人了锌锅，过多的铁粉带入锌锅热镀锌钢板具有优良的耐腐蚀性能和良打乱了锌液中铝除铁的动态平衡，使锌液中好的成形、焊接、涂漆等加工综合性能，广泛铁的含量急剧上升。应用于建材、家电和汽车行业等，是高效节能带钢热镀锌的最佳热镀锌温度应为钢材品种。济钢鲍德彩板有限公司热镀锌生455～465℃，475c【=是极限

2、点，由铁锌反应曲产线是我国第一条成功应用于国有特大型钢线可知，若超过此温度，铁在锌液中溶解呈抛铁企业的国产化机组，装备水平及试生产效物线关系增长。果都达到了国内同类机组的最高水平。济钢2．3铁含量超高的危害热镀锌线要在市场上具有竞争力，必须在产当锌液温度为450~C时，铁在锌液中的品质量和生产成本上下功夫。最大溶解度为0．03％，若铁量继续增加，则锌锅是热浸镀锌生产线的核心设备，锌铁便与锌结合生成铁一锌合金，沉入锅底，即锅中底渣成分为FeZn、FeZn：，，当锌液中铝所谓底渣。此外铁还易和铝结合生成底渣，和铁的动态平衡被破坏时，锌液中铁含量急减少有效铝

3、含量，因而可使镀层粘附性变坏。剧上升，通过合理的控制铝含量，可减少铁含另外铁的存在也增加了锌液的粘度和表面张量，阻止底渣的生成，而锌液中的铝含量是对力，从而恶化锌液对钢板的润湿条件。热镀锌影响最强烈的一个元素。铝含量直接锌渣尤其是底渣对热镀锌产品表面质量影响锌层附着力、产品表面质量、锌渣的生成影响极大。底渣较多时，容易粘在沉没辊和量。因此必须科学的控制锌液中的铝和铁含稳定辊表面，进而随锌液黏附在带钢表面，形量，以保证产品质量和生产的稳定运行。成锌粒或突起状缺陷。而目前为减少底渣，2存在的问题及分析锌锅多采用陶瓷内衬，在打捞底渣过程中极2．1生产初期的情

4、况易受到破坏，影响锌锅寿命，因此在实际生产镀锌线在生产初期，锌液中铝含量的工中，尽可能减少底渣的生成量。艺控制一直参照设计要求，即将锌液铝含量底渣和浮渣过多，直接增加锌锭成本约控制在0．12％～0．16％，只需要加入一定1O％左右，大大增加了生产成本，而且还要铝含量的锌铝大锭(含铝0．45％)即可达到多消耗高铝锭，也增加了成本。底渣过多会此范围要求，操作简单。但生产一段时间后严重影响产品质量，因此必须及时捞取底渣，发现产品表面存在不同程度的锌粒缺陷，锌液则降低了生产作业率。中的铁含量偏高，一直在0．025％～0．045％。3锌液成分控制方案2．2铁含量

5、超高的原因3．1方案的确定及实施冷轧板表面的残铁未清洗干净，把大量为了提高板面质量必须严格控制锌液铝56冶金环境保护2010年第1期含量和铁含量，为此我们多次咨询镀锌方面1所示。的专家及锌锭厂家技术人员，并组织了技术表1锌渣中各金属成分的含量％攻关小组，多次研究讨论锌液铝含量优化调整方案，经过综合考虑各种因素，我们决定进行铝含量的调整实验。实验包括两个时期的实验，一个是生产线停产期间的实验，即在停产期间，锌液处于由表1中可以看出，锌渣中杂质成分以相对静止的阶段，进行锌液铝含量的调整，并铝和铁为主，而且铁含量很高。观察锌液成分的变化情况及起车后板面的质锌

6、锅表面的锌渣分布：以运行钢带为中量情况；另一个是生产线运行期间的实验，即心，向四周扩散，先是一层浮膜，主要成分是在生产线生产期间，锌液既存在自身的感应ZnO，很脆的表面，浮膜向外四周是叠膜，是体带动循环流动，又存在钢带带动的流动，在浮膜粘在一起后形成的，叠膜再向外四周是此期间进行铝含量的调整，不仅要考虑锌液浮渣，捞渣过程要细心仔细，否则会形成锌粒成分的变化和板面质量发生的变化，还需要附着在钢板表面。并且保证捞渣结果为，距总结铝的消耗量问题。离锌锅边缘20cnl的范围除外，不得有锌渣3．2停产期间的实验及结块。由于镀锌线一直连续生产，生产时间紧、自由渣即

7、在浮渣和底渣之间位置不固任务重，而每个月有几天的检修时间，利用停定、自由移动的锌渣，形状大小大致范围是产检修的时间进行铝含量的调整是最理想的lnm到2mill之间，它的形成是在锌锅中的时间安排。由于检修时间短，所以一般采用旋涡处，锌锅的旋涡主要是锌锅中辊子运动快速提铝的方法，即加入高铝锭，根据加前的产生的旋涡和感应喷吹回路的旋涡。关于锌铝含量按溶解速度逐渐加人，提高铝的含量。锅中自由渣量的确定，可取镀锌板并在边一3．3生产期间的实验中一边取样，在样板上画方框，得出每平米锌生产期间主要以保持锌液铝含量为主，粒的个数，生产一段时间再取样，可以比较自根据生产

8、不同规格产量的不同及不同产品的由渣的量，并进行生产分析。FeO，进入锌锅锌层厚度不同，制定不同