领导力项目资料益企业.pdf

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1、华润高级人才发展计划－－精益企业2010.4.27-30精益系统介绍2何谓流程将投入转化客户想要的东投入为产出的一产出西(为客户带来系列行动价值)流程:能产生结果的一系列行动,变化或职能3了解流程只有了解流程,才能改善流程通过直观图更容易了解流程零件供应商工厂B工厂A供应商质量可以验收工厂C最后装配4知道流程是什么样的,投入到产出的每一个步骤,那些活动增值,那些活动不增值流程图将构成流程的所有关联活动直观,有序地描述出来可以用模型,图标何简图描述流程的现状或合理状况3A01流程图把负责不同步骤的人召集在一起,画出整体流程(

2、整合)可视化:看得见,就可以管理5精益企业价值原则用正确的方法做正确的事,以此创造价值只有在明确了利益相关者的价值并确立了积极的价值主张后才能交付价值只有从企业观出发才能充分实现精益价值在企业层面处理相互依赖性,从而增加精益价值实现精益价值的是人,而不仅仅是流程为什么客户并没有要你这样做,你要做呢(他不会付钱的)?只有所有人认同精益,否则只是小小的进步精益制造--精益系统--研究企业和客户关系,企业和供应商关系--合作:使供应商的流程精益起来,使交付流程精益起来6五个精益要素明确价值:价值由客户根据具体产品和服务来界定(客

3、户肯付钱)确定价值流:绘制出投入转化为产出过程所必需的所有相互关联的行动,流程及职能,以发现和消除浪费(可视化,增值,不增值,浪费)实现价值持续流动:消除浪费,使余下价值创造环节持续”流动”(停止不会给任何人带来价值)让客户拉动价值:客户的”拉动”能逐级影响到最低层次的供应商,从而实现准时制生产(如果客户不是现在要,为什么现在做呢?)追求完美:追求持续流程改进,努力达到完美(不是关注结果,而是追求完美的过程)精益:把所有浪费剔除(时间,财务,资源等)7精益基本内容系统绩效衡量指标(成本,质量,交付期),精益企业可以同时实现

4、高质量低成本可视化工作空间(5S)准时制生产/稳定系统全面生产维护(TPM)快速换模(SMED)标准工作标准化流程和标准化工作(平台)防错减少流程过程的波动性高品质(6西格玛)集装箱尺寸批量规模,单个交付好于批量交付供应商协议与供应商互动的流程8何谓价值流?价值价值流流动拉动完美价值流是指---所有创造价值的活动从原材料或初始信息开始到最终客户/用户结束客户信息流客户认为有价值的设计制造运输交付产品或服务物料流9价值流构图(VSM)价值价值流流动拉动完美用于直观描述流程以”观察”价值的工具描述了流程的”现状”

5、和”未来状况”你现在的状况,你希望达到的状况,以及如何达到目标的状况10实现价值流动价值价值流流动拉动完美流动要求:今天的竞争主要不在质量(必须条件),成本差异也越来越小,关键竞争指标成为了时间了解时间单一路径通过整个系统很多组合,但单个产品要分开,从头至尾看清楚流程控制系统稳定性,流程重复性减少浪费实现流动:重点放在流经整个流程的产品或服务上不要受制于组织或职能边界重新思考工作方法以及完成工作所使用的工具减少或消除瓶颈和停滞11时间价值图价值价值流流动拉动完美增值处理共计10天任务结束任务开始等待时间非

6、增值处理等待时间18天10天13天周期时间的大量节约在于减少流程浪费12从流动到拉动客户拉动需求,拉动原材料价值价值流流动拉动完美拉动要求:TAKT时间来自德语,用于设定节拍,每几天交付几架标准工作30天的工作平均分成5份,每6天推动一个产品平衡工作单件流看板系统所有物料何信息的准时交付实现拉动:从客户开始,逆向经过整个系统立刻纠正问题,必要时停止整个系统当响应时间小于提前期时,或在提前期大于响应时间时能立刻使用缓冲库13存,就能实现拉动追求完美价值价值流流动拉动完美让客户需求拉动价值经过整个价值流彻底消

7、除流程中的浪费设计和生产优质产品和服务确保整合流程对所有相关人员一目了然都是透明的每个人知道别的环节的人在做什么--通力合作,解决问题14客户心声对以下两方面很重要产品和服务设计----满足客户需求生产计划与执行-----有效15从产品/服务视角看倾听客户心声客户看中什么这是对客户要求的详细了解客户认为具有价值的方面产品/服务特性性能指标让团队达成共识,推进工作为这些需求设定一组性能指标为设定设计参数提供重要信息是对产品/设计创新极为有益的起点如果能明确描述,所有人都能理解,大家都站在了同一起跑线上,16质量功能展开

8、(OFD)是倾听客户心声的一种工具质量功能展开从了解客户需求出发,明确客户视为质量的属性和特点对产品/服务和流程产能展开基准比较以满足客户要求确立精益生产流程以满足客户要求透彻了解需求;与竞争对手对标分析;设计一套清晰的流程17质量功能展开如何将客户需要与生产要求联系起来质量屋客竞争户技术要求对手需部件