车工工艺与技能训练 教学课件 作者 吴细辉 1-4 项目三、四.pptx

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1、主编任务一　切断刀的刃磨一、任务分析切断刀主要用于切断工件或车槽，其几何角度与外圆车刀的几何角度有所不同.本任务主要是刃磨如图3-2所示的整体高速钢切断刀。。图3-2　整体高速钢切断刀任务一　切断刀的刃磨二、知识链接根据材料的不同，切断刀有高速钢切断刀和硬质合金切断刀两种。1.高速钢切断刀目前使用较为普遍的是高速钢切断刀，其几何参数的选择原则见表3⁃1。任务一　切断刀的刃磨表3-1　高速钢切断刀几何参数的选择原则任务一　切断刀的刃磨图3-3　高速钢切断刀的几何角度高速钢切断刀的几何角度示例如图3-3所示。任务一　切断刀的刃磨

2、图3- 4　弹性切断刀为了节省高速钢材料，常将切断刀做成片状，再装夹在弹性刀柄上，如图3-4所示。任务一　切断刀的刃磨图3-5　反向切断法切断直径较大的工件时，由于刀体较长，刚度很差，很容易产生振动，这时可采用反向切断法，即工件反转，车刀的切削刃朝下，如图3-5所示。任务一　切断刀的刃磨硬质合金切断刀如图3⁃6所示，为了增加刀体的支承刚度，常将切断刀的刀体下部做成凸圆弧形。图3-6　硬质合金切断刀2.硬质合金切断刀任务一　切断刀的刃磨三、任务实施1.高速钢切断刀的粗磨粗磨切断刀时，选用粒度号为F60～F80、硬度为H～K的氧

3、化铝砂轮。(1)粗磨两侧副后刀面　两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出左侧副后角(1°～2°)和副偏角(1°～1°30′)，如图3-7a所示；然后同时磨出右侧副后角(1°～2°)和副偏角(1°～1°30′)，如图3-7b所示。(2)粗磨主后刀面　两手握刀，车刀前刀面向上，磨出主后角，如图3-7c所示。(3)粗磨前刀面　两手握刀，车刀前刀面对着砂轮磨削表面，刃磨前刀面和前角、卷屑槽，保证前角正确，如图3-7d所示。任务一　切断刀的刃磨图3-7　高速钢切断刀的粗磨a)磨左侧副后刀面　b)磨右侧副后刀面　c)磨主后刀面　d)磨前刀面

4、2.高速钢切断刀的精磨精磨时选用粒度号为F100～F120、硬度为H～K的氧化铝砂轮。1)修磨主后刀面，保证主切削刃平直。任务一　切断刀的刃磨2)修磨两侧副后刀面，保证两副后角和两副偏角对称，主切削刃宽度正确。3)修磨前刀面和卷屑槽，保持主切削刃平直、锋利，保证前角正确。4)修磨刀尖，可在两刀尖上各磨出一个小圆弧形过渡刃。3.质量分析刃磨切断刀时容易出现的问题及要求见表3⁃2。任务一　切断刀的刃磨任务二　车削外沟槽和切断一、任务分析加工如图3⁃8所示的工件，工件外圆柱面上有两个外沟槽，其尺寸分别为4mm×2mm和10mm×1

5、．5mm。图3-8　外矩形沟槽任务二　车削外沟槽和切断二、知识链接1.车槽和切断时的进给方法车槽和切断时的进给方法有直进法和左右借刀法，如图3⁃9所示。(1)直进法(2)左右借刀法图3-9　车槽时的进给方法a)直进法　b)左右借刀法任务二　车削外沟槽和切断2.车槽和切断时切削用量的选择考虑到刀具刀体的强度较差，在选择切削用量时，应适当减小其数值。(1)背吃刀量的选择　车槽时的背吃刀量是垂直于已加工表面方向所量得的切削层宽度的数值。(2)进给量和切削速度的选择　车槽时，进给量和切削速度的选择可参考表3-3。任务二　车削外沟槽和

6、切断3.切断刀的安装要求装夹切断刀时，除了要符合车刀装夹的一般要求外，还应注意以下几点：1)装夹时，切断刀不宜伸出过长，同时切断刀的中心线必须与工件的轴线垂直，以保证两个副偏角对称。2)切断实心工件时，切断刀的主切削刃必须与工件轴线平行且等高，否则将不能车至中心，而且容易崩刃，甚至折断车刀。任务二　车削外沟槽和切断3)切断刀的底平面应平整，以保证两个副后角对称。三、任务实施1.准备工作(1)毛坯ϕ60mm×200mm圆棒料，每料加工五件。(2)工艺装备　90°车刀、高速钢车槽刀、样板、0.02mm/(0～150)mm的游标卡

7、尺。2.外矩形沟槽的车削工艺分析和加工工艺过程卡(1)进给方法　因为尺寸为4mm×2mm的沟槽较窄，所以采用直进法车削；尺寸为10mm×1.5mm的沟槽较宽，宜采用左右借刀法车削。(2)刀具的选用任务二　车削外沟槽和切断ɑ≈（0．5～0．6）=（0．5～0．6）mm=3．5~4．2mm，取ɑ=3．5mm；(3)切削用量的选择　取进给量为0.05～0.1mm/r；主轴转速为200r/min。外矩形沟槽加工工艺过程卡见表3⁃ 4。任务二　车削外沟槽和切断1)切断工件前，应调整中小滑板的松紧，一般以紧为好。任务二　车削外沟槽和切断

8、切断和车槽时可能产生各种问题，其产生原因见表3⁃5。3.沟槽的质量分析任务二　车削外沟槽和切断图4-1　台阶轴台阶轴(图4-1)是机器中最常用的零件之一，用来支承旋转零件(如齿轮、带轮等)，传递运动和转矩。任务一　钻中心孔一、任务分析在车床上采用两顶尖、一夹一顶的装夹方式可使工件定位准确和