《数控车工》(高级)实操D卷.doc

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1、职业技能鉴定国家题库考生答题不得超过此密封线考生姓名:考生性别:考生年龄:证件类型:身份证证件号码:装订线线订装《数控车工》(高级)考试试题1010(实操D卷)*考生注意事项*1、本试卷依据《数控车工》国家职业标准命制。2、答卷前,考生务必用黑色签字笔将自己的姓名、性别、身份证号码等相关信息填写清楚。3、请仔细阅读各种题目后回答问题,答题方式按照考评员要求答题。需上机考试的,考试结果另外保存,以姓名和身份证号命名。4、本试卷分一个题号,共2页,满分为100分,考试用时240分钟。试题:偏心锥孔盘(图

2、4—3)(1)考核要求公差等级一一外圆IT7级;台阶长度尺寸ITl0级;圆锥锥度精度7级;内孔IT9级;孔距IT9级;矩形螺纹牙宽尺寸ITl0级;平行度公差等级7级。表面粗糙度一一外圆Ra1.6;平面Ra3.2;圆锥锥面Ra1.6;内孔及Ra3.2;矩形螺纹牙两侧Ra1.6。考核时间一一一240min。(2)考前准备工具:常用工具(自选)。量具:外径千分尺0.01/25~50mm、75~100mm;内测千分尺0.01/25~50mm;游标卡尺0.02/0~150mm;深度游标卡尺0.02/0.200

3、mm;百分表及座0.01/0~l0mm;量块38块一套;矩形螺纹环规90×6mm;高度游标卡尺0.02/0~300mm;圆锥塞规7:24(大端φ36mm)或游标万能角度尺2'/0º~320º。刃具:45º、90º外圆车刀;车槽刀3×l0mm;矩形螺纹车刀(90×6mm);麻花钻φ24mm(L=60mm);中心钻A3;不通孔车刀φ26~50mm。辅具:划线用具;铜皮;钻夹头;钻套等;红丹粉。设备:C6140车床一台(四爪单动卡盘),相应卡盘、刀架扳手;砂轮机一台。材料:45钢尺寸为φl00mm×60m

4、m。(3)操作步骤步骤1:低速运转、润滑机床将操作物品合理摆放,检查安全情况后,将机床通电低速运转、润滑机床。友情提示:考察考场,熟悉环境,检查机床各手柄是否灵活,机床各间隙是否合革。步骤2:熟悉图样、检查毛坯、制定工艺校验量具、检查备料尺寸是否符合图样的要求后,短时间熟悉图样并制定出加工工艺。试卷编码:HNjxgytygzjnjd20101010第2页 <共2页>友情提示:本鉴定点工件的加工应选择外圆φ95mm和右端平面为基准。步骤3:粗车外形四爪单动卡盘夹持工件,将大外圆车至φ96mm(工艺用)

5、,车两端面,长度至47mm.。步骤4:涂色、划线将两端面涂色,按图样要求划线,划出偏心孔位置,并打样冲眼。友情提示:划线、涂色要均匀,样冲眼要小而圆并与工件端面垂直。步骤5:钻孔、车孔、车锥孔用四爪单动卡盘夹持工件,找正偏心孔位置后车端面,用φ24mm麻花钻钻孔,粗车φ26mm内孔,并测量、检查、找正偏心孔轴线对工件轴心线的位置尺寸20mm,精车φ26mm内孔和7:24内锥孔至图样精度要求。友情提示:找正偏心孔的位置时,要先找平两条相间90º的素线,后找正偏心距,工件夹紧后要复查,因本工件偏心距较大

6、,可借助量块找正偏心距尺寸。步骤6:调头钻另一孔、车另一孔和锥孔工件翻面后四爪单动卡盘装夹,找正另一偏心孔位置、两端平行度,再车总长45mm,车另一偏心孔,检查和车削方法同步骤5。友情提示:粗车偏心直孔时,应先检查偏心孔轴线对工件轴线的位置精度,否则,待锥孔车出后,不便于检查偏心孔的孔距尺寸。用圆锥塞规检查锥孔时,应在塞规上沿锥体素线方向涂两条红丹粉线(相隔180º),线要薄而均匀。本鉴定点锥度接触面积需达75%以上,为保证两个锥孔角度一致,小滑板只能转动一次。步骤7:加工大外圆和台阶外圆工件在四爪

7、单动卡盘上重新装夹,找正外圆和端面跳动后,精车外圆φmm和φ85mm及长度8mm,倒角C0.5。步骤8:加工矩形螺纹工件调头垫铜皮夹持φ85mm外圆,找正方法同上,粗、精车φ90mm外圆台阶,车沟槽6mm×φ78mm。倒角C1,车外矩形螺纹90mm×6mm至图样精度要求。友情提示:矩形螺纹加工时采用直进法,分粗、精车两次车成。先用刀头宽度比牙槽宽度小0.5~1mm的粗车刀进行粗车。然后再用与牙槽等宽的精车刀精车矩形螺纹槽,并控制牙槽深度至图样精度要求。步骤9:检查修整、交件、整理操作现场操作完毕后,

8、应首先对照图样逐一检查各部尺寸,修整工件,然后将工件涂油后送交指定位置,最后,清点工、刃、量具,整理工位,保养设备。友情提示:请注意安全文明生产的要求,交件时应有礼貌,主动向考评员出示准考证,待监考人员将自己的考件标封、自己确认无误经同意后离开考场。(4)评分标准1)该鉴定点的否定项为孔距超差时,视为不合格。2)尺寸和形状位置精度超差时不得分,Ra值增大不得分。3)现场操作是否规范,根据现场表现由考评员酌情扣分。试卷编码:HNjxgytygzjnjd20101010第

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