增材制造金属激光熔化沉积制件性能要求及测试方法.doc

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1、ICS77-010H05DB32江苏省地方标准DB32/TXXXX—2019增材制造金属激光熔化沉积制件性能要求及测试方法AdditveManufacturing・ArticlesManufacturedbyMetalLaserMeltingDeposition-PerformanceRequirementandTestMethods2019-XX-XX发布2019-XX-XX实施江苏省市场监督管理局前言111范围12规范性引用文件13术语和定义14技术要求14.1外观质量14.2内部质量24.3拉伸性能35试验方法35.1外观质量35.2内部质量45.3拉伸性能46检验规则56

2、.1取样方•法56.2检验项目及取样数量56.3判定规则57产品随行文件68包装、运输和贮存68.1包装68.2运输68.3贮存6本标准按照GI3/T1.1-2009给出的规则起草。本标准由江苏省工业和信息化厅提出并归口。本标准起草单位：无锡市产品质量监督检验院（国家增材制造产品质量监督检验中心〈江苏＞＜筹＞）、江苏永年激光成形技术有限公司、南京中科煜宸激光技术有限公司、江苏三维智能制造研究院有限公司、中航迈特粉冶科技（徐州）有限公司、江苏铭亚科技有限公司。本标准主要起草人：陈旭、陈振东、华晨、田宗军、华若绮、马腾、邹正阳、陈作王、刘一胜。增材制造金属激光熔化沉积制件性能要求及测

3、试方法1范围本标准规定了金属激光熔化沉积制件（以下简称：制件）的技术要求、试验方法、检验规则、产品随行文件、包装、运输和贮存等内容。本标准适用于钛合金、镰合金制件，其他制件可参考本标准。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB191-2008包装储运图示标志GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T228.2-2015金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法GB/T4297-2004变形镁合金低倍组织检验方法GB/T

4、5193-2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T29070-2012无损检测工业计算机层析成像（CT）检测通用要求GB/T13298-2015金属显微组织检验方法QJ2252高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准3术语和定义3.1金属激光熔化沉积制件articIesmanufacturedbyIasermeltingdeposition以激光为聚焦能量熔化金属而沉积制备的产品。2近净形nearnetshape零件或实物基本不需要后处理即可满足尺寸公差要求的成形状态。4技术要求1外观质量4.1.1尺寸外形尺寸及机械加工余量应符合技术图纸说明。毛坯制件的单边机械加工切削余

5、量应控制在5mm范围内。主要为零件在扫描平面内的X向、Y向尺寸精度及分层方向的Z向尺寸精度。1.2表面质量应具有均匀一致的表面状态，不应出现有明显氧化色的颗粒，表面允许缺陷见表1。表1表面允许缺陷受检面积单个缺陷"'b成组缺陷c缺陷边缘距圆角、轮廓边缘、孔边缘的距离最大尺寸最大数量最大尺寸最大数量100cm21.2mm3个2.0mm2组^5.0mm，缺陷的反面不允许有缺陷。b单个缺陷之间最小距离小于2倍最小缺陷长度的按一个缺陷计算。°三个或三个以上的缺陷，英中任意两个缺陷的最小距离大于一个但不大于这些缺陷的最大尺寸为成组缺陷。应按成组缺陷中相互间隔最远的缺陷边界來测定长度。4.2

6、内部质量2.1内部缺陷要求4.2.1.1超声波检测超声波检测应符合表2的要求。表2超声波检测超声入射方向单个不连续性指标a多个不连续性指标b长条形不连续性指标噪声°db当量平底孔直径mm当量平底孔直径mm间距mm当量平底孔直径mm长度mm平行沉积方向W2.0W1.2W6W1.2W12-9垂直积沉方向W1.2W0.8W4W0.8W12单个不连续性指示其幅度超过所要求等级的当量平底孔指示幅度，属不符合要求。b任何长条形不连续性指示英幅度和长度超过所要求等级的当量平底孔指示幅度和所规定的长度，属不符合要求。c噪声指所要求等级的单个不连续性指示当量平底孔的一9db°1.2工业计算机层析成

7、像（CT）检测工业计算机层析成像（CT）检测结果应符合以下要求：a）基材与沉积层之间及相邻沉积层之间不存在因未熔化而产生的分层或局部分层的缺陷；b）制件内部无大的裂纹缺陷，具体大小可由供需双方商定，并在订货合同中注明；c）规定体积内或规定方向上缺陷数量和缺陷体积允许值由供需双方商定，并在订货合同中注明；d）两个单个缺陷之间的最小距离至少为最小单个缺陷尺寸的2倍，否则按一个大缺陷处理，缺陷尺寸等于两个单个缺陷尺寸与其之间距离的和。4.2.2内部组织要求不应有熔化不良、分层、表而裂纹