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时间:2020-01-28
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1、输煤系统自动取样装置存在的问题及处理来源:利港发电厂作者:黄建洪 时间:2004-9-11 1 设备概况及工作原理 利港电厂一、二期工程为4×350MW燃煤机组,其输煤系统所配套的入厂及入炉煤自动取样装置各1台,均为皮带中部刮板式取样器,为意大利RAMSEY公司产品,分别安装在2号A/B皮带机及7号A/B皮带机的头部。该取样装置能自动完成子样采集、子样破碎、二次缩分、样本收集、余样回收等全过程。 输煤皮带系统起动时,皮带的运行藕磐ü涿郝呒娲⒖刂破鳎≒LC)的输出继电器,被输送到皮带的自动取样装置。该自动取样装置的可编程控制器在接到信号后
2、,触发整机开始工作,同时又触发一次采样器和二次采样器计时器开始计时;若干秒后,一次采样器第一次起动刮板采样;子样通过落煤管被送到给料皮带机;给料皮带机均匀连续地将煤喂给碎煤机破碎后,送给下一级缩分设备(二次采样器);采得的样品被送到旋转集样器的集样瓶中;剩余部分样品则通过落煤管和绞笼被送回输送带;当二次采样器动作若干次后,其可编程控制器触发旋转集样器旋转一角度,代之以相邻的集样瓶;如此反复,完成某一阶段的采样;当皮带停止运行时,该自动取样装置的可编程控制器可延时停机。 取样装置设计流程见附图2 设备调试及运行中出现的问题 按照原设计要求,对入炉
3、及入厂取样装置进行调试后,分别于1994年4月和1995年2月投入使用。从调试过程中及近几年内所发生的一些故障分析,这两套取样装置在设计上存在以下问题:(1)现场布置不合理,易造成系统堵塞;(2)某些设备参数选择不适当,造成系统故障;(3)对国内煤种适应能力不强。 3 问题的分析与处理3.1 入厂取样装置余料回收系统堵塞 原来的余料回收是由一个三通及落煤管组成,靠余料的自重落回至C3A或C4A皮带,但由于现场位置的关系,至C3A的落煤管其角度不足30°,小于旱淖匀欢鸦牵嚎孔灾厥遣换峄碌摹R虼耍萌⊙爸猛度胧褂煤笈龅降牡谝桓鑫侍饩褪怯嘌厥
4、障低车亩氯>殖》治觯嘌厥湛科渥灾厥切胁煌ǖ摹S谑俏颐墙涿汗苋坎鸪诙稳⊙飨旅姘沧耙惶ń柿嘌苯优呕鼗撼迕憾罚饩隽擞嘌厥斩氯奈侍狻3.2 入厂取样装置碎煤机因煤量过大堵塞 本取样装置设计一次子样量在C2A/B皮带满负荷时为110kg,当C2A/B皮带超负荷时,一次子样量将更多。由于落煤管是基本垂直的,因此子样落至给料皮带时无缓冲,在皮带上形成了一个中间厚的丘状煤堆,这些子样进入碎煤机时很不均匀,易造成瞬时进入碎煤机的煤量超过碎煤机最大出力,而将碎煤机压死。发生此故障的根本原因是该碎煤机设计出力过小,最大出力仅为6t/
5、h,110kg子样在给料皮带上撒开的范围仅在1.3m左右。虽然皮带机变频器可调范围在10%~100%之间,但根据试验,当频率调至15%以下时,皮带不能转动,频率调至30%时,该皮带速率为1.3m/min左右。而这1.3m长度内的煤即便是均匀地在60S内进入碎煤机,其出力也已达6.6t/h,为了解决这一问题,我们尽量放慢给料皮带的速度,并将落煤管作了以下改进: (1)因我厂入厂煤最大煤块尺寸为150mm,根据此尺寸将落煤管入口宽度由600mm改小至400mm,减少了一次子样量的1/3。 (2)在落煤管中加了几个横档,在保证不堵煤的前提下,使下落
6、的煤撞到横档而撒开,从而使煤在皮带上比较均匀。根据近几年的使用情况,效果很好。3.3 来煤粘性过大造成碎煤机底筛堵塞 入厂煤取样装置碎煤机底筛原设计间隙为5mm,95%出料粒度<5mm。取样装置在使用过程中,若碰到粘性较大的煤种时,常常发生碎煤机底筛堵塞的问题,使取样装置无法投入使用。经观察,发现同一种煤在入炉取样碎煤机上底筛从不堵塞,通过比较,发现其底筛间隙为10mm。为了增强入厂取样碎煤机对煤种的适应能力,参照入炉取样碎煤机,我们将入厂取样碎煤机底筛间隙调整至10mm,同时在制样室增添一台破碎机,将样本破碎后再缩分制样。3.4 入炉取样装置碎
7、煤机入口易堵 入炉煤取样碎煤机很小,其入口尺寸仅为150×350mm。当遇到较湿、尤其是粘性较大较湿的煤时,碎煤机里飞溅的细煤浆便粘在落煤管壁上,渐渐堆集起来,往往在1~2h内就可将落煤管堵塞。而该处堵塞后,设备仍然在运转,故障极难发现。因此,我们在落煤管内加了一个旋转式堵煤信号装置,以便能及时发现该处堵煤并及时清理,保证取样装置的投用率。3.5 入炉取样装置碎煤机底筛易断 入炉煤取样装置碎煤机底筛原为铸铁件,虽然耐磨性较好,但强度不高。而我国来煤中煤矸石等不易破碎的东西较多,这些东西极易将底筛破坏。因此将底筛改成铸钢件,既有较好的耐磨性,又有
8、较高的强度,使用情况较好。3.6 入厂取样装置给料小皮带电机常跳 给料皮带机原设计长15mm,由于电机功率小、皮带过长使
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