中修设备工作总结

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1、铸钢车间年修工作总结2010年是铸钢车间实现设备调整、设备人员机构调整运行后满负荷生产的一年，也是铸钢车间释放历史最高产能的一年，车间设备系统在预防维修的基础上，深入发掘状态受控点管理等工作中，长期实践积累的大量经验和知识，从而具备了实现设备维修模式跨越的基础。设备系统提出并实施从“以周期检修为基础，以预防维修为主线”的维修模式向“以设备状态受控管理为基础，以状态维修为主线”的综合维修模式转变的战略决策，确保车间设备管理水平持续提升并保持特钢设备维护行业领先地位。2010年车间设备系统在全面保证了1—8月份设备稳定运行

2、的同时，迎来了连铸机的大规模年修，此次年修在上级主管部门和同级组织领导下，认真贯彻特钢公司设备年修会议精神和决议，紧紧依靠全体职工，调动点检员的积极性，在特钢维检分公司、热轧维检分公司、冷轧维检分公司、炼钢维检分公司、修建机检四队、修建电装队等10支施工队伍共同协作紧密配合下，在工作量大、缩短工期的前提下，提前完成了本次中修任务，确保了连铸顺利投产，为完成全年生产经营指标奠定了坚实的基础。现将2010年设备年修工作总结如下：此次年修提前三个月立项，项目包括机械128项，电气76项，共计204项，其屮重点项目16项。经统

3、计，生产科、机动科准备年修资材68项，出动机械150人次，电气60人次，生产操作人员48人次。年修工作于18晚22：00正式结束,比计划提前12小时完成。一、管理思想对本次年修工作车间立足于全面解决设备隐患，调整设备安装精度，对中包车、弧形段、拉矫段等设备进行重新调整，对基准线、标高等进行检测与安装后的复测。树立以适应企业经营方向的变化，重视设备管理为生产服务的思想。根据车间的生产任务、形式、设备修理工作的难度，确定了重点设备与一般设备的界限。确立了对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新优先的原则。车间设备管理

4、采取了将设备管理的重心下移，把对设备管理的职能按区域分工的原则落实到点检员，使点检员成为第一线的管理者，真正确立以点检为核心的设备维修管理体制。为满足生产需要修改设备功能，深挖设备潜力，保证高效运行，作了大量艰辛的工作，为木次年修做好了坚实的后盾。二、基础工作总体思想：全面推行以点检为核心的全员设备检修思想将中方坯连铸系统的实际生产中存在的设备问题、检修、运行与ERP信息管理平台有机融合,从而实现硬件、软件的同步升级和优化管理。在中修前做好充分的准备工作。1、切实抓好检修项目、检修标准、检修验收工作，制定并非常有效的实

5、施了施工项目逐一落实到人头的工作，并制定合理的施工网络图，严格按网络节点施工，使得此次中修按期、按质、按量高效完成。2、切实抓好备件、材料计划上报、监督落实工作，通过多次会议讨论、汇报计划上报工作及备件执行情况，多次组织点检员、设备组、备件员到厂家落实备件，并现场确认备件质量问题确认用件时间，全面保证了中修备件及材料的有效实施。3、制定严格的考核制度，在本次中修中提前制定了点检及检修人员请假制度，制定了材料由于漏报管理制度，缺件由点检人员扣款买件的制度。通过这些措施的合理制定和有效实施，使得2010年设备中修在圆满完成

6、的前提下，确保本次年修无一项材料、备件漏报、无一项检修项目未按时、按质、按量完成，无一人请假的高效联检。三.年修解决问题1、解决1#2#中包车在浇筑过程中下沉的现象，对两台中包车8个耳轴、两个支臂进行了水平标高检测，调整1#中包右侧支臂8mm,2#支臂左侧15mni,保证了屮包车两个支臂的平行度，解决了安全生产隐患。2、解决钢坏上翘、跑偏、对弧、对中等设备安装问题。(1)对弧形段相交梁支撑点人、V、U三点进行检测，标高及横向纵向坐标点确认，确保相交梁安装精度。(2)对弧形段21组水冷辗、拉矫段21组托车昆、四台拉矫机下

7、辗，标高、中心线及横向纵向坐标点检测，确保每一个辗子按照图纸安装坐标进行安装，保证了15米、22.5米、45米弧精确过度及保证整体设备精度。(3)对切前车昆6组、切后辘48组、出坏辘道7组，标高、中心线进行了检测，并严格按照安装施工图纸坐标安装，在保证了铸坯经过弧形段、拉矫段后设备精度的同时，保证了切前、切后铸坯的运行轨迹。3、对大包回转台减速机进行了更换，并恢复了液压事故马达，解决了大包回转台在断电后没有液压回转保护的隐患。4、解决了大包回转台液压滑环不能快换的问题。(1)液压滑环原设计采用硬管联接的方式，在日常的抢

8、修中不论是接头漏液还是更换液压滑环，都给检修带來了很大的不便，因此在此次中修中将原有硬管连接改为高压胶管连接，有效的保证了检修的顺行，为今后的检修带来了便利。(2)原有液压滑环接头连接在大包回转台内部，由于转台内空间狭小，且正常生产中温度过高，并有惰性气体存在的危险，因此在此次检修中将接头通过软管连接到三楼，解决了以上安全隐患，并