简述吸湿排汗纤维织物的制造方法与舒适度标准

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1、简述吸湿排汗纤维织物的制造方法与舒适度标准一、刖5随着社会经济的快速发展和生活水平的日益提高，人们穿着衣服不仅要求款式新颖、美观大方，而且对舒适感的追求H趋强烈。人体在高强度体力劳动或剧烈活动时会分泌大量汗液，有时出汗量可达1.5kg/(m2.h)及以上。而出汗或外部侵入水分时，人体皮肤表面汗液积聚，皮肤和服装内层紧贴，人体皮肤会产生冰凉、潮湿、摩擦、束缚等感觉，使人处于不舒适的状态。因此，为了得到人们所期望的穿着舒适性，要求服装面料应该在短时间内将皮肤表面的汗液吸收，并通过纤维很快转移到服装表面蒸发，使皮肤和服装内侧始终保持一种干爽状态。具有导

2、湿快干功能的服装而料正是迎合了人们的这些需求，因而有着极大的发展前景。在开发吸湿性纤维方面，欧、美、日地区起步比较早也较先进，并且获得了许多的专利与品牌行销。目前，台湾地区的化纤厂商也都有相继开发出了各具特色的具有吸湿排汗功能的界形断面聚酯纤维。他们几乎全都是利用纤维异形断面化來增加毛细管作用，使织物由于纤维上或纤维间的毛细管道，产生芯吸作用而具有干爽导湿性作用。原理上，芯吸作用愈大，导湿性能愈好。二、吸湿排汗产品的兴起缘由排汗产品的兴起可追溯到上世纪70年代。通常，人体在从事剧烈运动时才会明显感到大量汗液的排出。其实，即使在一般环境状态下，人体

3、也需不断的“无感蒸泄”来释放人体本身新陈代谢所产生的热量和水汽，以维持体温的恒定。因此如何借助与皮肤近距离接触的纺织服装，将体表的热量和水汽向外界传送，经过“吸湿一一传导一一蒸发”这一连串的过程，不仅构成了纺织服装吸湿排汗功能的核心，也是目前所冇纺织产品吸湿排汗功能检测方法发展的基础。天然纤维市于其特定的超分子结构和表面形态，一般都具有良好的吸湿排汗功能，但对于大部分合成纤维，由于其固有的疏水特性和光滑的表面形态，难以承担人体所需要的吸湿排汗功能。若欲赋予由这类纤维材料制成的纺织品以吸湿排汗的功能，可由以下几个方向着手：一是从纤维原料的化学结构改

4、性入手，改善其吸湿性；二是通过纤维材料的物理形态结构改性，使之借助毛细管效应而改善其吸湿和导湿的性能，如中空、沟槽、异截面、表面微孔、细旦化等纤维差别化技术的运用；三是通过合理的织物组织结构设计，达到增加吸湿排汗的功效；四是采用适当的后整理技术(包括涂层整理加工)赋予织物良好的吸湿排汗功能。三、吸湿排汗纤维原料及其性能近年来，世界各大化纤公司都在开发各种新型纤维，研制具有优良吸湿、导湿性能的纤维，开发和利用高吸湿性的天然纤维，已成为当今发展趋势之一。1.超细纤维织物的吸水作用是通过三个途径进行的，即通过纤维自身的微孔、纤维表而及纤维间隙所形成的毛

5、细管。同样线密度丝束中，超细纤维单丝根数比普通纤维多，从而改变了织物密度。因此超细纤维织物比普通织物结构细密，纤维间隙小，极易形成毛细现象而吸水。“芯吸湿透湿效应”是超细纤维织物特有的性能，单丝纤度越细，这种效应越明显，而且织成的织物手感越柔软。因此超细纤维织物导汗透气，穿着时可保持皮肤干爽，出汗后无棉织物的凉感，也没有其他合成纤维的闷热和汗臭感，从而提高了织物的舒适性和卫生性。在纺丝过程中添加陶瓷粉、防紫外线、抗菌物质，可开发各种功能性产品。常用的超细纤维有细旦丙纶纤维、超细涤纶纤维、锦/丙复合超细纤维。锦/丙复合超细纤维采用聚丙烯(PP)和聚

6、酰胺6(PA6)切片进行复合纺丝，得到近似于FDY性能的双组分锦/丙复合纤维；纤维经织造后，在染整定型及后.处理过程屮因两组分的收缩性、溶胀性不同及机械物理作用而产生剥离，形成锦/丙复合超细纤维。采用锦/丙复合超细纤维开发的织物兼具天然纤维的吸湿性及合成纤维的快干性，具有永久性的吸湿排汗功能，克服了采用后处理技术工序繁杂、纺织品吸湿排汗效果不显著且持久性差的特点。1.多孔中空截血纤维由日本帝人公司开发的多孔中空截面聚酯纤维是芯部有中孔，皮层有微孔的差别化纤维，其屮有部分微孔成为从表面到屮空部分的贯穿孔。当织物与汗水接触时，在毛细管效应作用下，一面

7、从内侧贯穿孔将汗水输向中孔并沿中空部分分布，一面又通过外删微孔向空气屮蒸发，因而吸水迅速，保水率、输水率高，透气性好，较好地满足了穿着舒适性的要求。这种纤维的生产除了利用界形孔喷丝板直接纺丝或采用复合纺丝法纺制双组分皮芯纤维得到中孔外，其微孔结构的形成是向普通聚酯中添加成孔改性剂，使它均匀分布在聚合物中，经熔融纺丝后，在织物整理阶段再用碱将其溶解出来，纤维上就留下了许多微孔。2.界形截面纤维不同异形截面的纤维在相同异形度时，导湿性能不一样。带有较深且较窄凹槽的异形纤维导湿性能好。对多叶形纤维来说，叶长宽比在7以下时，随比值的增加异形度增加,纤维导

8、湿干爽性能增加。杜邦公司用于生产coolmax织物的四沟道(Tefra-Channel)聚酯纤维，具有优良的芯吸能力，将疏水性合成纤维制