工程机械液压传动系统维修及故障分析

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1、工程机械液压传动系统维修及故障分析刘建斌（路桥集团二公局三公司）摘要介绍液压传动系统维修及故障分析关键词液压传动维修故障分析液压传动以液压油为工作介质。在相对运动表面间不可避免地要有泄露。尤其在密封装置，管路的接处存在质量问题时，往往会造成严重的泄漏。为了防止泄露，满足某些性能上的要求，液压元件的配合、制造精度要求较高。液压油的粘度受湿度影响，亦会影响液压系统的工作性能。液压系统在工作过程中表面现象和声响特征是不容易准确的判断出故障发生的部位和原因的。对液压传动系统在使用中发生的故障，能准确而迅速地查出部位和产生的

2、原因，并能及时的排除，加强对故障机理的研究，是机械维修工程学的重要组成部分。1系统故障的检查方法根据各种机械的不同要求组成不同的液压系统。在多年的维修工作中，我们发现液压系统的故障多出现在执行元件和控制元件上。下面，根据我们的工作经验，将一般液压系统故障的检查方法作简要介绍。1．1观察判断法由液压系统的异常表现，如外部泄露，执行元件动作不正常，系统有异样杂音，操纵手感异常，仪表读数异常等，通过观察，试操纵，再辅以短路、断路等检查手段，综合分析判断出发生故障的部位和原因，采取技术措施予以排除。采用这种方法，维修人员需

3、要掌握被检查机械液压系统的工作原理、元件设置、布置情况和丰富的工作经验。1．2仪表检查法是除了根据发生的故障特征和经验判断外，利用液压系统万能检测仪对故障的部位及性质进行判断。这种检测仪是一种可以同时监测液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速的直通式检测仪，它能够安装在系统的任何部位，只要液流从进口“进入”并从出口“泄出”即可测定。但检测仪必须距离弯管、三通管、阀门等30cm以上，以保证流量的测量精度。1．3元件置换法以备用元件逐一的换下可能发生故障的元件，观察液压系统的故障是否清除，继而找出发生故障的部位和原因

4、予以排除。对于施工现场置换体积较大不易拆装的元件和元件储备较少的单位，采用这种方法是不合格的。但对于如平衡阀、溢流阀、单向阀之类体积小易拆装的元件，采用置换法是比较方便的。1．4定期检查法根据各型机械检查内容时间的规定（尚未规定的机械一般可在两个月进行一次），按规定的时间和部位，通过专业检查人员的直感与应断仪来检查机械的技术状况，及时发现将出现的异常隐患，是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学方法。当然，执行定期检查首先要培养一些专业检查人中，使他们精通工程机械液压元的构造和系统的工作原理，同时还要掌握和专研检

5、测液压传动系统的各种诊断技术。在不断积累靠人的直感判断液压系统的故障的经验的同时，逐步发展诊断用的仪器及设备是十分重要的，这样专业检查人员会越来越熟悉该检查部位及检查方法，就能容易地发现潜在故障，成为有经验的检查专家。2液压系统故障的预防1、防止液压油浸入污物杂质：在液压系统中，液压油即是工作介质又是润滑剂。所以，油液的清洁度对液压系统的性能，对液压元件的工作可靠性，安全性，效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度较高。对于油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反映更为敏感。造成污物杂质侵入液压油

6、的原因主要有：执行元件外部不清洁；检查油量时不注意；加油时不用120目的滤网过滤，使用的容器和用具不洁；磨损严重和损坏的密封件不能及时更换；检查修理时，热弯管内和接头焊修产生的锈皮清理不净；液压油贮存不当等。在使用、检查、修理过程中应注意解决这些问题，就可防止污物杂质侵入油液中污染油质，减少和防止液压系统故障的发生。2．防止液压油混入空气：液压系统中所用的液压油是不可压缩的，但是空气的可压缩性很大，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气在压力低时就会从油中逸出产生气泡，形成空穴现象，

7、到了高压区在压力油的冲击下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪音，同时在气体突然受到压缩时会放出大量的热量，因而引起局部受热，使液压元件和液压油受到损坏，工作不稳定，有时引起振动。因此必须注意防止空气进入液压系统。使液压油混入空气的原因主要有：油液破裂，接头松动；密封存件损坏；加油时不适当地向下倾倒；回油管未插入油面以下；液压泵入口滤油器阻塞，致使吸油阻力增大，不能使溶解在油中的空气分离出来等。工程机械在使用中注意解决上述问题，即可有效地防止空气混入液压系统。3．防止液压油温度过高：液压系统中油液的

8、工作温度一般在30~80℃范围内比较好。在使用上必须注意防止油温过高。液压工程机械在使用中由于油箱中的油面不够，液压油冷却器的散热性能不良，系统效率太低，元件容量小，流速较高；选用油液粘度不正确，粘度高增加油液流动时的能量损耗，粘度低会使渠漏增多，两者都会使油温升高，因此在使用中能注意检查这些问题就可预防油温过高。防止液压油污染上述的三种措施外，还应定期用滤