金属切削刀具结构与应用

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1、书名：金属切削刀具结构与应用ISBN：978-7-111-44775-7作者：娄岳海出版社：机械工业出版社本书配有电子课件孔加工刀具应用项目二项目二孔加工刀具应用模块1案例分析模块2孔加工刀具种类和用途模块3麻花钻模块4铰刀模块5孔加工复合刀具最终目标：能正确选用孔加工刀具，能合理选择切削用量，会刃磨普通钻头。促成目标：1）熟悉孔加工刀具的类型、结构及材料，掌握孔加工刀具正确选用方法。2）了解孔加工刀具的几何参数。3）掌握合理选择切削用量的方法。4）掌握普通钻头刃磨方法。教学目标项目二孔加工刀具应用案例分析模块1

2、试分析该机座零件中批生产时的机械加工工艺过程，并确定孔加工刀具。单元1技术要求分析1．尺寸公差φ22H7、φ34js7均为IT7级精度。2．形位公差φ34js7外圆对φ22H7轴线的径向圆跳动公差为0.01mm，左端面对φ22H7轴线的垂直度公差为0.01mm。3．表面粗糙度φ34js7外圆、φ22H7内孔、左端面的表面粗糙度均为Ra1.6μm；机座台阶表面的粗糙度为Ra3.2μm，其余Ra6.3μm。图2-2单元2工艺过程分析毛坯采用φ45×265mm棒料（6件合一）。主要定位基准为两端中心孔、φ22H7孔。机

3、座机械加工工艺过程备料（6件合一）→车端面、钻中心孔→粗车外圆，车分割槽→钻φ22H7孔成单件→车、铰φ22H7孔→精车外圆→钻径向油孔φ4→去毛刺→终检→入库主要表面加工方法φ22H7内孔：钻→车孔→铰孔，φ34js7外圆：粗车→精车。图2－2单元3设备及工艺装备的选择1．设备选择卧式车床CA6140，台式钻床Z512。2．刀具选择B2.5中心钻一件；φ4、φ20.5钻头各一件；φ22H7粗、精铰刀各一把；90°粗、精车刀各一把；60°、90°内孔车刀各一把，2mm、3mm切槽车刀各一把；45°车刀一把。3．量

4、具选择外圆φ34js7：25-50mm的外径千分尺；内孔φ22H7：0-25mm内径千分尺或专用塞规；径向圆跳动和垂直度：千分表；轴向尺寸及其他工序尺寸：0-150mm游标卡尺。图2－21、孔的主要加工方法：（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光（2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔模块2孔加工刀具种类和用途1）刀具刚度差孔加工刀具尺寸受被加工孔径的限制，刀具的长径比较大，致使孔加工刀具刚度差，切削稳定性差，易产生振动，切削用量比车外

5、圆要低。2）排屑困难容屑空间较小，半封闭状态，排屑不畅。3）直观性差只能根据切屑的形状、振动等来间接判断。4）规格品种多多是定尺寸刀具。虽然一般采用基孔制，但种类、规格仍然繁多。2、孔加工特点1、扁钻切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液容易导入孔中，但切削和排屑性能较差。单元1在实体材料上加工孔用刀具2.麻花钻孔加工刀具中应用最为广泛的刀具，特别适合于φ30mm以下孔的粗加工，直径大一点的也可用于扩孔。有高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻。3.中心钻用于加工轴类零件的中心孔，按结构特点分为不带护锥的中心钻-A型

6、、带护锥的中心钻-B型、弧形中心钻-R型三种。4.深孔钻加工深度与直径之比L/D＞5的孔，切削液不易到达切削区域，冷却散热条件差，切削温度高，刀具耐用度低；刚度较差，易发生引偏和振动。深孔钻在结构上必须解决断屑排屑、冷却润滑和导向三个问题。单元2对已有孔加工用刀具1.铰刀用于中、小直径未淬硬孔的半精加工和精加工。齿数多，刚性、导向好；加工余量小，制造精度高。加工精度——粗铰：IT8～IT7，Ra1.6～0.8μm；精铰：IT7～IT6，Ra0.8～0.2μm。（1）分类：1）粗镗（车）：IT12～IT11，Ra：

7、25～12.5μm2）半精镗（车）：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm3）精镗（车）：IT8～IT7，Ra：1.6～0.8μm（2）刀具：镗刀（3）设备：镗床、车床、铣床、组合机床（4）镗削特点1）镗削的适应性较强（大直径孔）；2）镗削可有效校正原孔的轴线偏斜与位置误差；3）镗削的生产率低；4）镗刀的制造和刃磨简单，费用低；5）不适宜进行细长孔的加工。2.镗刀用浮动镗刀在铣镗床上镗孔的方法用单刃镗刀在铣镗床上镗孔的方法（1）机夹式单刃镗刀（圆形、方形）特点：结构简单，制造方便，通用性好。镗盲孔或阶梯孔，镗

8、刀头安装倾斜角δ=10~45°，且压紧螺钉不影响镗刀切削。镗通孔时倾斜角0°。镗杆上装刀孔对称于镗杆轴线镗刀装入孔后，刀尖高于工件中心工作前角减小、后角增大选择镗刀时，增大前角，减小后角。2.1单刃镗刀（2）微调镗刀用于坐标镗床和数控机床上。特点：调节尺寸容易，调节精度高，主要用于精加工。调节螺母5、波形垫圈4固定微调螺母2和镗刀头1在固定座套6上，以产生预紧力和消除螺纹