不锈钢内衬复合管焊接工艺的改进

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1、分享到不锈钢内衬复合管焊接工艺的改进　　摘要：在油田开发的过程中，腐蚀一直形影相伴，特别是在油气的集输管线、污水管线、注水管线等恶劣工况下。在现场工程应用中，使用不锈钢内衬钢管越来越多，但是该类钢管在现场焊接中存在一些影响接头质量的因素。本文就接头的处理和焊接进行较深入研究，并佐以全面的理化和机械性能试验验证改进的合理性，得出了相应的、可行的结论。　　关键词：不锈钢内衬；复合管；焊接　　一、背景　　在油气田开发过程中，腐蚀是自始至终存在的严重问题，它不仅造成了巨大的经济损失，而且可能带来一些灾难性后果。许多油气井的油层埋藏深、压力高、气候土壤条件恶劣，生产井的产出水具有高氯离子含量

2、、高矿化度、高CO2含量、低PH值等特点又使其具有强腐蚀性，因此造成集输管线的内外腐蚀不可避免。在埋地管线外防护比较理想的情况下来看，由于输送介质的原因造成的内腐蚀占大多数。介质中的CO2、H2S、高氯离子含量、高矿化度等是造成腐蚀的主要影响因素。　　目前针对管道的内腐蚀防护采用的管材主要有：内衬不锈钢复合管、玻璃钢多层复合防腐管、钢骨架塑料复合管、玻璃钢管等。　　在实际应用中，由于输送介质性质的原因，玻璃钢多层复合防腐管、钢骨架塑料复合管、玻璃钢管等多应用于污水、注水、少量的低压集输管线等，而对高压输油输气管线则多使用内衬不锈钢复合管，　　二、存在问题　　不锈钢－碳钢复合板已经得

3、到多年的、广泛的应用，特别是在石油炼化行业。而内衬不锈钢复合管的结构有其特殊性，从结构上看，内衬层厚度在0.8-2mm之间，内衬层比碳钢基层长出1-3mm，基层和复合层是通过内挤外压达到紧密接触而满足一定的剪切强度要求，在两个接触面的空间还可能存在空气、水分和油污等杂质。　　在现场的封底焊时，由于内衬层厚度薄；加上管子存在椭圆度，用机加工去掉基层而保留1－3mm的内衬层难度很大；焊接时内衬层极易烧穿（见图－1）。　　焊接时基层与内衬层之间的杂质受热会分解为水蒸气和CO2气体，在熔池内产生大量气体，严重时发生爆裂破坏熔池。　　图-1内衬层封底焊烧穿情况　　焊接的特殊性对焊工的要求也更

4、高，由于内衬不锈层薄，使本来比较难焊接的不锈钢操作更难，容易造成烧穿，留有微小开放型缩口；不锈钢层太薄，在基层碳钢焊接时，同样容易造成烧穿，从而造成碳钢基层的加速腐蚀。　　焊接结构的特殊性使焊接完成的成品检验也存在更大的困难，常规的复合板焊接，可以先焊基层，待基层检验合格后焊接过渡层，最后焊接耐蚀层，从焊接材料和工艺参数的选择容易保证耐蚀层的性能。而复合管由于内部空间小，接触介质的根部焊道必须先焊接，该层焊道不可避免的受到多次加热，其耐蚀性受到影响。现场施工中不可能单独对不锈钢层进行检验，而对全厚度的X射线检验又很难判断缺陷的具体位置。　　三、处理方案　　一般情况下，没有进行端面处

5、理的复合管在现场焊接，有以下三种方案：　　1、直接进行对接焊接。该方法最为简单，但是内衬层焊接时因为热应力，可能产生向内收缩，内衬层与基层脱离，影响X射线探伤，容易产生烧穿等缺陷，采用手工电弧焊时分离处还容易产生夹渣缺陷。　　2、内衬层进行封底焊接，然后对坡口进行修磨，再进行对接焊。该方法可以解决复层与基层脱离问题，还可以增加接头处不锈钢的有效厚度，提高耐蚀性，但工艺比较麻烦，在制造工厂直接将钢管端头加工该结构比较理想。　　3、对整个坡口进行预堆处理（即在整个坡口面堆焊不锈钢层），重新加工坡口，进行坡口对接焊接。堆焊时首先选用合金含量较高的过渡层材料堆焊过渡层，然后选用合金含量较低

6、不锈钢材料堆焊1～3层，加工坡口，保证整个坡口面有约5mm的不锈钢耐蚀层，焊接时为同种钢的焊接，现场焊接难度减小，质量容易保证。该方法最为麻烦，成本最高，一般用于重要构件的异种钢的焊接。　　四、试验程序　　在试验中采取上述方法中的的第二种，按照图－2所示对不锈钢内衬钢管进行处理。在焊接过程中，背面采用氩气保护防止氧化，并改善背面焊缝成形。　　1、封焊　　采用图－2a的结构，管端加工4－5mm的钝边，用钨极惰性气体保护焊方法用较小的电流，较快的焊速在其上堆焊2－3层不锈钢层，随后对坡口修磨成角度30～35°，钝边约1mm的坡口（图－2c）。该堆焊层一是起到封底焊作用，二是增加了坡口尖

7、端不锈钢层的有效厚度，使接头的耐蚀性对错边引起的未焊透，以及其它气孔、未熔合的敏感性降低，提高接头的抗腐蚀性能。实际封底焊缝见图-3。　　图－2坡口处理程序示意图　　a）封底焊打磨前b）封底焊打磨后　　图－3实际封底焊缝照片　　2、组对　　组对前应采用砂轮清理坡口及两侧的锈污，然后用丙酮或酒精清洗坡口。管子组对尽量采用外对口器，保证坡口间隙复合工艺要求（2－3mm），并且均匀。如果采用点固焊缝组对，必须在背面通气保护的前提下进行。　　3、打底焊　　打底层采用单面焊双面