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《拉伸件成形时的起皱原因及预防措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、第卷第期火箭推进,哑年月拉伸件成形时的起皱原因及预防措施曾向东中国航天科技集团公司第六研究院七一。三厂摘要分析了工件拉伸过程中起皱现象产生的原因,通过合理确定压力大小、拉伸系数、拉伸工序及选定适宜润滑剂、拉模等,成功解决了拉伸加工过程中的起皱问题,保证了拉伸件的精度和质量。关键词拉伸件失稳起皱压边力一一中图分类号文献标识码文章编号面流动或板内维持理想曲面应力状态稳定时就会引言发生起皱。根据以上分析,拉伸过程中工件是否起皱主拉伸是以平板毛坯通过冲模制成筒形空心要由以下因素来决定,或其它断面形状制件或以筒形空心件或,坯料的相对厚度椒越小工件抗失稳能其它断面形状半成品再制成其它空心件的冲
2、压力就越差,越容易起皱。,,工艺方法即通过模具对板料施加复杂的外力,,拉伸系数越小变形程度就越大切向,引发板内出现复杂的应力状态产生理想方向的,,压应力也随之增大同时凸缘部分的宽度大其。流动起皱是指在拉伸过程中毛坯边缘形成沿板,抗失稳的刚度就越差所以坯料的起皱现象越严,,厚方向高低不平的皱纹它影响后序的加工可。重,。造成零件报废需要认真对待解决,工件在拉伸时是否起皱的极限条件可按下拉伸起皱原因的分析式计算止二〔一〔一首先就最简单的平板作研究对象来看平板式中坯料厚度,,—变形时在平面应力的作用下平板的板厚方向首次拉伸系数。、、、。—坯料直径由于压缩力剪切力不均匀的拉伸力板内的弯曲力等
3、外力的压缩成分压应力达到或超过板料—的屈服强度高时,变形区内切向,—。其材料的稳定极限时平板便产生起皱现象压应力较大,易起皱。当板厚方向性系数小于,工件拉伸时其凸缘部分在切向压应力作用时,起皱趋向性加大。,,。下使凸缘材料失去稳定部分起拱后而形成起皱压料力过小,无法控制板厚方向的失稳也,,。一般说切向压应力在凸缘的外边缘为最大故是造成起皱的主要原因。,起皱也首先在最外边缘出现同时材料的相对,压边圈或凹模表面磨损严重造成各处压,。厚度。越小即材料越薄越容易发生起皱料力,不均材料流动阻力大小不等而引起进料不。,起皱的走向与压应力的方向垂直除了压应力外均而起皱。,还有其它应力成分及原因引
4、起起皱其形状也各润滑剂选择不当或涂抹过多,造成局部进不相同。即在成形过程中,当材料难于向理想曲火箭推进年第卷,。,。料过多形成起皱缩空气进行缓冲调节压边力总,。由于托杆长短不一或压料弹簧布置不均的压边力无法保证压料圈和凹模的平行度造成各部分压料选择合理的工艺拉伸系数、模具的几何参。力不均引起起皱数及毛料,确保加工成型。拉伸系数可查表,但,,。拉伸间隙过大进料过多也易起皱纹,,。需注意系数越小变形程度越大就易起皱拉裂尽量选用屈服强度、值低、板厚方向性系数大于预防措施,的毛料凹凸模圆角半径对拉伸系数有直接的影,,响凹模圆角半径在保证零件不起皱的情况下越合理增加压边圈的压力压边力过大会增
5、大越好。表为首次拉伸凹模圆角半径与。加坯料与凹模间的摩擦而引起工件拉裂过小会,理论上总的压边力可按使工件发生失稳起皱下表首次拉伸凹模圆角半径几式计算燕界汁盟,开始拉伸瞬间不考虑凹模圆角时的—钢一一一压边圈面积,单位压边力查表常用不锈钢高合紫铜、黄铜、铝一一一,金钢—一,铝一,软钢一。,,后次工序的‘二一气为料此公式使用时繁琐亦有一定的偏差,故通常对压边力进行随机调节和控制。压力机最好选用厚,亦凸模圆角半径可按下列关系决定气垫和液压来控制可用弹簧和橡皮的自身弹性来控制压边力的大小。对双动压力机如液今一多次拉伸的首次,。压机应靠控制好压边间隙来调整压边力,、、,、,、一一,,。、一较合
6、适为材料厚度。例,风一、如,一以石奋仄扭,甲盯今使用一型、一型开式双柱可倾压力机、。是借助橡皮气囊调节压边力图所示零件的式中为毛坯的过渡直径。。加工即采用该方法增加径向拉应力口。采用拉伸筋,对于一些复杂曲面的工件效果较好。,,侧均采用反向拉伸方法可增加弯曲和摩擦从而加大了径向拉应力,以防起皱。一般大中型,,圆筒形零件锥形球面及复杂旋转体采用反向拉伸,。一啊方法能够达到较理想的效果如图中。所示零件的加工采用了该方法将坯料占功一,,先正拉伸为图中所示件后经,去应力退火再将其倒扣在成形模上进行反向拉图保护盖伸而得到该成品。,对增加工序必须深度拉伸的工件或阶梯,一将毛料功士在冲床差较大的工
7、件,可分两道或多道工序成形,并补一一巧上落出一退火一拉伸冲床一加整,形工序如例图所示零件的成形工艺属此一。切边冲床一冲孔一去毛刺利用压类。第期曾向东拉伸件成形时的起皱原因及预防措施小小日蕊】三中工图反向拉伸件实例中气碑日矛碑矛矛子‘矛碑子小「‘日民尸,,尸,,,尸,妇日‘目‘加厥口,‘三飞小。丫丫从图深锥件的拉伸将功的毛坯先拉伸成大直径圆筒刺一,,,冲压成型成型高度士涂清漆保护,,后分三次收缩拉伸缩小筒形直径以得到锥角压边力一一酸洗一淬火一二次冲压校较大的锥形工件。再
