潜在失效模式及后果分析基础及应用教学讲座PPT

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1、潜在失效模式及后果分析基础与应用目录1、FMEA导言2、设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）3、制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）4、FMEA的开发FMEA导言FMEA导言子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有效果吗?能做些什么?设计更改特殊控制标准程序或指南的

2、更改FMEA导言FMEA简介FMEA（FailureModeandEffectAnalysis）是潜在失效模式及后果分析的英文缩写。主要运用在二个方面：设计(DFMEA)过程(PFMEA)FMEA导言FMEA的演变：FMEA的前身为FMECA(FailureMode,EffectsandCriticalityAnalysis故障模式影响及危害性分析)，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出

3、版MIL-STD-1629FMECA作业程序。1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。FMEA导言失效的定义：失效为一件装备,装备的组件或一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。FMEA导言失效的直接表现形式如下：1、实体破坏————————————硬式失效2、操作功能终止3、功能退化—————软式失效4、功能不稳定2~4项是机能因老化（Aging)、退化（Degradation)或不稳定（Unstable)而不能满足原设定的要求标准，所以失效现象

4、及研判准则必须量化。FMEA导言将失效依照其应用的目的或特性加以分类：1、依失效发生原因分类2、依失效发生的时间情况分类◆先天性弱点的失效◆突发性失效◆误用失效◆渐次性失效3、依失效范围程度分类4、依失效根源分类◆局部性失效◆老化、组件、环境、人员◆全面性失效FMEA导言为什么要做FMEA(FMEA有什么用途)事先进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行完善，从而减轻事后修改的危机。减少生产过程中的失效，避免事后花大量的时间返工、返修，将产品一次做好。划分失效模式等级，依据失效风险的高低建立相应的纠正措施体系。FMEA导言什么时侯需要做FMEA新设计、新技术或新过程。F

5、MEA的范围是全部设计、技术或过程。对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA导言谁来做FMEA横向职能小组组员包括与过程相关部门的人员，如部门经理、相关主管、工程师、QC，如有必要，还可以包括供应商代表和顾客代表怎样记录FMEA多功能小组讨论的最终结果，记录在专用的FMEA表上设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）编制设计FM

6、EA的目的为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计；提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；编制设计FMEA的目的根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。设计FMEA的思维模式现行预计的设计可能产生的失效模式对顾客的影响哪些原因

7、可能造成这个失效模式每个原因造成这个失效模式的的可能性采取可行的对策顾客顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。顾客更高一层系统汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。本设计可能产生的失效模式的影响设计FMEA的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制在最初的设计FMEA过程中