毕业论文--大型风力发电机的防腐技术

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1、大型风力发电机的防腐技术学生姓名：指导教师：专业名称：船舶工程技术(涂装专门化)渤海船舶职业学院船舶工程系2014年6月毕业设计用纸摘要大型风力发电机是一种利用风能发电的高科技产品，由于其主机在几十米的高空，构造复杂，主要零部件的使用寿命要求在20年以上，所以对其防腐提出了特殊的要求。研究其防腐技术，对于保证风机运转可靠性和安全性很有必要。风力发电机机架为钢铁结构件，而且长期工作在户外，大风沙、风雪低温的恶劣环境下。为保证正常的工作寿命，其表面防腐工作尤为重要。本文意在介绍风力发电机主机架防腐涂层保护系统，工艺实施

2、方法，表面处理及及加工面防腐方法等。大型风力发电机一般工作在有稳定风源的地方，主要是风口或者海边。风口的腐蚀因素主要是沙粒，海边的腐蚀性因素主要是盐雾。二者的腐蚀成分不一样，所以在防腐技术方面分为风沙型和海洋型两种。由于海水对塔架的腐蚀程度高于风沙，所以一般海洋型的防腐油漆厚度要厚于风沙型。比如一拖(洛阳)工程机械公司1996年在内蒙和海南同时安装了10台250kW的大型风力发电机，所用塔架是同一批生产，按同一要求进行防腐处理。不到一年，海南的四台风机先后出现底部漆层脱落现象，而安装在内蒙的六台风机漆层一直完好。关

3、键词：风力发电机;防腐渤海船舶职业学院船舶工程系32毕业设计用纸目录第1章绪论4第2章零部件的防腐处理概论52.1塔架防腐概论52.2机架防腐概论62.3轮毂62.4适配器72.5标准件72.6小零件的处理72.7其它零部件的防腐处理8第3章塔筒表面防腐处理规范93.1防腐质量控制93.2表面处理103.3油漆涂装12第4章风力发电机机架的防腐处理细则214.1采用三层涂层系统214.2施工方法224.3表面处理23第5章塔筒塔架的运输保护255.1塔筒的运输、搬运和储存255.2塔架的运输保护26结论28参考文献

4、29渤海船舶职业学院船舶工程系32毕业设计用纸致谢30渤海船舶职业学院船舶工程系32毕业设计用纸第1章绪论众所周知。钢铁制品的表面防腐是很重要的。每年全世界因为生锈．被腐蚀的钢材制品上亿吨，造成了巨大的浪费。风力发电机因其工作环境的特殊性．对表面防腐的要求比一般的机械产品要求更高。大型风力发电机是一种利用风能发电的高科技产品，由于其主机在几十米的高空，构造复杂，主要零部件的使用寿命要求在20年以上，所以对其防腐提出了特殊的要求。研究其防腐技术，对于保证风机运转可靠性和安全性很有必要。首先从从整机设计上考虑，采取措施

5、降低腐蚀性微粒的侵入，再从生产工艺上考虑，对零部件进行特殊的防腐处理。而对于构造上，一是用机舱罩、导流罩将主要零部件防护起来，使主要零部件如电机、齿轮箱、主轴、轮毂等工作在一个相对清洁的环境里。机舱罩、导流罩最初是钢结构，随着工艺的发展，越来越多厂家将其改为玻璃钢结构，进一步消除了腐蚀因素。二是连接部位增加防护零件。比如在叶片和叶根延长节连接部位，增加叶根保护罩，使连接法兰面得到保护。对于安装工艺上，塔架平台主要采取在连接面涂密封胶的措施。在塔架各层连接处，沿外环涂密封胶，使腐蚀性微粒难以进入。渤海船舶职业学院船舶

6、工程系32毕业设计用纸第2章零部件的防腐处理概论2.1塔架防腐概论塔架是风机的主要支撑部件，一般为圆锥形或者多边形筒状钢结构，也有桁架结构。由于所处环境的恶劣，塔架的防腐在风机制造中具有特别重要的作用。一般塔架的外部表面的环境等级为4级，内部表面的环境等级为3级。2.1.1塔架外表面塔架外表面直接接触腐蚀性物体，因而是防腐处理的重点。一般塔架外表面的防腐措施为多层喷漆，在喷漆前进行必要的预处理如抛丸喷砂。预处理的目的在于除去零件表面的油污、氧化皮、锈蚀点及旧油漆，并将表面粗糙化，以便更好地附着油漆，粗糙度应达到Rz

7、40~70。对于底层，一些厂家是进行金属喷镀，涂层为60μm的锌或锌铝合金，然后喷双组份复合环氧树脂漆，漆层厚约20μm~30μm。更简单的工艺是直接采用双组份的环氧富锌漆进行喷涂，涂层厚约70μm。中间层一般为双组份复合厚膜环氧树脂漆，漆层厚约90μm。对于海洋型，漆层要加厚，一般为140μm左右。最终涂层一般为聚氨酯漆，厚约50μm。2.1.2塔架内表面塔架内表面的处理类似于外表面，但由于其工作环境要好于外表面，所以略有不同。首先也是进行预处理，然后是油漆。区别在于一些厂家在中间层油漆厚度上内表面薄于外表面。国

8、外一些厂家比如西班牙MADE公司进一步分析比较了外表面和内表面的工作环境，只对内表面进行两遍油漆，取消了中间涂层。国内拟定的塔架标准也只规定了两遍油漆，底漆为双组份环氧富锌漆，漆层厚40μm，面漆为双组份复合厚膜环氧树脂漆，漆层厚约100μm。渤海船舶职业学院船舶工程系32毕业设计用纸2.1.3塔架法兰面为保证塔架各层法兰面的接触程度，一般对法兰面要进行焊后