分析某发射装置液压导管酸洗问题与改进

《分析某发射装置液压导管酸洗问题与改进》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、２０１６年１月机床与液压Ｊａｎ?２０１６第４４卷第２期ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳＶｏｌ?４４Ｎｏ?２ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ?ｉｓｓｎ?１００１－３８８１?２０１６?０２?０６３某发射装置液压导管酸洗问题分析与改进付曙光，刘洪波，卢绍伟（北京航天发射技术研究所，北京１０００７６）摘要：某发射装置液压系统不锈钢导管酸洗后出现了接头锈蚀、密封面颗粒状过腐蚀等问题。针对上述问题，从接头材质、酸液配比、酸洗工艺等方面进行分析，提出减少酸洗时间、降低酸液酸度等改进方案。经试验、使用验证表明：改进后的方案能够满足酸洗要

2、求，解决了接头锈蚀、密封面颗粒状过腐蚀等问题。关键词：不锈钢导管；酸洗；过腐蚀；改进中图分类号：ＴＦ５７３文献标志码：Ｂ文章编号：１００１－３８８１（２０１６）２－２０７－３某发射装置液压系统导管使用不锈钢管与不锈钢接头焊接制作。为去除导管在弯制、焊接、存放等过程中带来的表面油污、焊渣与飞溅、金属氧化物等，达到相应等级的管道清洁度，提高不锈钢导管的耐腐蚀性，焊后对导管进行了酸洗钝化处理。导管酸洗后，不锈钢接头大量出现表面锈蚀、密封面颗粒状过腐蚀等酸洗缺陷，酸洗合格率极低。为解决上述问题，分析了酸洗缺陷产生的原因，并进行了酸洗工

3、艺改进试验。１导管酸洗问题概述图２接头表面颗粒状过腐蚀导管使用不锈钢管（材质为０Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ）与不第一批酸洗不锈钢导管中有１１根外观合格，并锈钢接头（２４°锥面密封，材质为０６Ｃｒ１９Ｎｉ１０）焊通过了压力３０ＭＰａ、保压３０ｍｉｎ的压力密封试验，接，二者均为奥氏体不锈钢，采用硝酸、硫酸、氢氟能够满足发射装置液压系统使用要求。酸洗法。２酸洗问题原因分析第一批酸洗不锈钢导管３４根，共有６８个焊接接不锈钢管酸洗钝化的原理是：通过酸洗，使铁与头。酸洗后，６个焊接接头出现表面锈蚀（如图１所铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，造成

4、铬在不示），２６个焊接接头出现表面（含密封面）颗粒状过锈钢管表面富集，使整个表面趋于均衡，通过钝化，腐蚀（如图２所示），不能满足液压导管的使用在不锈钢管表面形成稳定的钝化膜，阻止腐蚀发生，要求。［１］提高不锈钢管的耐腐蚀性。造成酸洗钝化出现表面锈蚀、颗粒状过酸洗等缺陷的原因主要是材料材质缺陷、酸洗液配比和酸度不合理以及酸洗工艺不合理。２?１焊接接头材质焊接接头使用不锈钢棒，经锻造后机加工而成。针对材料材质可能存在缺陷的问题，对接头进行了理化检验。随机选取未酸洗接头１件、酸洗合格接头１件、表面锈蚀接头１件、表面颗粒状过酸洗接头１

5、件进行化学成分检验，检验结果见表１。检验结果表明，接头材质符合《不锈钢棒》（ＧＢ／Ｔ１２２０⁃２００７）标准规定。图１接头表面锈蚀收稿日期：２０１４－１１－２１作者简介：付曙光（１９８０—），男，博士，工程师，研究方向为液压传动与控制。Ｅ－ｍａｉｌ：ｗｕｓｔｙｙ６＠１２６?ｃｏｍ。·２０８·机床与液压第４４卷表１接头材质化学成分检验结果和冲洗两个环节；（２）针对过酸洗问题，提出了完质量分数／％未酸洗酸洗合格表面锈蚀表面过酸洗善工艺文件、提高工人作业水平的改进措施。Ｃ０．０７７０．０７６７０．０７７１０．０７６８结合该厂实际情况

6、，提出通过减少酸洗时间试验和降低酸洗液酸度试验来确定针对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ材质Ｓｉ０．９４９７０．９５６２０．９４９６０．９５７１不锈钢管与０６Ｃｒ１９Ｎｉ１０材质不锈钢接头焊接件的酸Ｍｎ１．９８８３１．９９１７１．９８９９１．９９２０洗工艺改进方案。根据第一批导管酸洗情况，Ｃｒ１８．１２４８１８．２２１０１８．２２０１１８．１０６３１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ材质不锈钢管在较长时间的酸洗后仍能满Ｎｉ８．０９７６８．１７５６８．１６７４８．１１３６足使用要求，因而，试验主要针对０６Ｃｒ１９Ｎｉ１０材质２?２酸液配比和酸度不锈钢接头进

7、行。酸洗液主要针对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ材质不锈钢管配置，减少酸洗时间试验时使用原酸洗液，将脱脂处理其主要成分为硝酸、硫酸和氢氟酸。经化验，３种酸后的接头放入酸洗液中浸泡，每组３个，酸洗后钝的配比、酸液酸度均符合《不锈钢化学酸洗及化学化。试验结果取３个接头中过腐蚀情况严重者，试验钝化生产说明书》（ＱＪ／Ｚ６５⁃１９７９）的规定。经查询结果见表２。该标准，该种配方酸洗液同样适用于０６Ｃｒ１９Ｎｉ１０材表２减少酸洗时间试验结果质不锈钢的酸洗。时间／ｍｉｎ９０８０７０６０５５２?３酸洗工艺试验重度过重度过轻度过轻度过无过此批不锈钢导管

8、的酸洗工艺为：脱脂➝冲洗➝酸结果腐蚀腐蚀腐蚀腐蚀腐蚀洗➝钝化➝中和➝冲洗➝吹干。时间／ｍｉｎ５０４５４０３５３０脱脂液采用氢氧化钠、硫酸钠、碳酸钠、硅酸钠试验结果无过腐蚀无过腐蚀无过腐蚀无过腐蚀无过腐蚀溶液，脱脂液配比符合ＱＪ／Ｚ６５⁃１９７９规定。但此批图３所示为部分试验后