干熄焦除尘灰烧结生产实践

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1、干熄焦除尘灰烧结生产实践高建安I,张连航2,王明鷺王广林4（山东石横特钢集因有限公司炼铁厂，山东肥城271612）摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代1前言干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰''）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，

2、烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降⑴。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产屮极少使用。如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。2焦化灰成分焦化灰成分见表lo表1焦化灰成分、粒级对比焦粉（％）灰分挥发份S份5〜3mm3〜2mm2〜1mm1—0.5mm<0.5mm焦化灰14.631.251.032.403.40

3、12.005.7076.50焦粉13.431.890.7228.2020.4020.506.8024.10比较1.20-0.640.31・25.80-17.00-8.50-1.1052.403工业试验方案根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60n?带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下：1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。4工业试验方案实施情况4.1方案一4.1」试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60n?带烧工艺控

4、制相同：料层厚度550mm〜600mm（无铺底料工艺）、终点温度在33O°C以上、烧结矿FeO含量8%〜10%、碱度1.80〜1.90倍、MgO含量2.3%〜2.5%。4丄2技术措施：①采用焦粉和焦化灰搭配的燃料结构，参与烧结配料，单独入仓，禁止混料；②优化燃料综合粒度组成，将焦粉粒度工艺要求比例适当降低，减少小于0.5mm比例，减少燃料的浪费。③适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。4.1.3焦化灰搭配使用前后燃料消耗、质量变化表2焦化灰搭配使用前后消耗变化（Kg/t）名称固体燃料总单耗（干基）其中焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）使用前45.43

5、45.43■使用后51.1535.3815.77比较+5.72表3焦化灰搭配使用前后烧结矿质量变化名称TFe%FeO%SiO2%CaO%MgO%r2借转鼓指数%RDI+3J5%使用前56.379.265.299.852.491.8671.7866.25使用后56.319.335.409.872.441.8371.3365.66比较・0.06+0.07+0.11+0.02・0.05・0.03・0.45・0.59山表2、3看出，使用部分焦化灰后，固体燃料消耗总体升高5.72kg/t；烧结矿TFe、FeO、CaO含量变化不大，SiO?含量升高0.11%、碱度降低0.03倍，转鼓强

6、度和低温粉化性能略有下降。山35.38+15.77*焦化灰利用率二45.43等式，得出焦化灰利用率为63.73%。4.2方案二421试验条件：与方案一基木一致。422技术措施：①增加石灰消化器，改进配混系统的加水方式，改变生石灰粉长期消化不充分的现状；使用部分自产活性石灰，改善造球制粒效果。②利用蒸汽预热混合料工艺，提高混合料温度（65°C以上），减轻烧结过湿现象。③石灰消化器和一混使用热水，水温控制要求（70°C〜80°C）,进一步提高料温和造球制粒能力，从而改善烧结料的透气性，实施厚料层烧结（550mm以上）。④适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效

7、果。表4焦化灰替代焦粉前后消耗变化（Kg/t）名称固体燃料总单耗其中（干基）焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基）使用前45.4345.43・使用后64.61・64.61比较+19.18--表5焦化灰替代焦粉前后烧结矿质量变化名称TFe%FeO%SiO2%CaO%MgO%r2倍转鼓指数%RDI+3」5%使用前56.379.265.299.852.491.8671.7866.25使用后56.019.535.4910.182.431.8570.6765.2比较-0.360.270.200.33-0.06-0.01-1.11