影响aty纱的因素之一

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1、单纤度及原丝材质对皮芯缠绕的效果影响长丝直径增加时，流体力成比例增加，克服惯性所需的力随直径的平方而增加。相应地，长丝直径减小，长丝从喷嘴吹出的速度加快。另外，直径较小的长丝，其弯曲刚度较低，在丝圈形成过程中，更易弯曲或产生其他变形，这有利于变形。对于线密度相同的喂人纱，单丝线密度低，则单丝根数多，这会增加单丝内部交缠的可能性。所有这些因素都说明：由细线密度单丝组成的喂人纱，变形效果更令人满意。不同原丝材料的扭转刚度和弯曲刚度，锦纶66的扭转刚度和弯曲刚度最低，丙沦最高。这就是锦纶最容易形成丝圈的原因。锦纶空气变形纱的不稳定度都比涤纶空气变形纱和

2、丙纶空气变形纱高，这是因为锦纶的静摩擦系数低于涤纶和丙纶。超喂率对空变纱强伸曲线的影响变形区超喂率是整个变形过程中的重要参数，超喂增加将有利于变形，变形后丝圈丝弧稳定性好，丝圈丝弧数增多。这是因超喂增加提高了长丝在喷嘴气流作用下产生缠结起圈起弧的程度。还由于丝束浸水湿润的运行速度相应减慢，而清洗掉大部分纺丝油剂，使得丝束离开喷嘴变成干状的丝束，增大了丝束内的摩擦，则变形后的毛圈稳定性由此而提高。但超喂过大，成纱毛圈太大，条干松散，毛圈的缠结牢度降低，均匀性、稳定性差，不易织造。超喂过小，变形效果不明显。当超喂率为5%〜10%时，可以形成丝圈的长丝

3、长度实际上是很小的。因此，变形效果不良，成纱表面的丝圈数非常少，皮芯交缠程度轻微。超喂率增大时，长丝超喂长度增加，所形成的更多丝圈将成纱表面覆盖，皮纱交缠剧烈。当超喂率为9%时，强伸曲线上出现小幅度波动；随超喂率增大，锯齿形波动幅值增大，锯齿形波动的频率也增加。超喂率为10%时，由于交缠和丝圈成形不良，大多数单丝近似伸直状态，能承担更多的负荷，因此强度下降仅为29%。当超喂率提高至20%时，变形效果迅速增强，交缠紧密，空变纱的强度下降约45%。原丝过水对加工过程的影响给湿变形时的喂人区长丝张力大大高于不给湿变形过程中的长丝张力，这说明给湿后摩擦阻

4、力下降。无论从理论上还是实验上，都说明这是由水的润滑效应造成的，而不是流体性质发生改变的结果。不管是给湿变形或不给湿变形，变形速度提高时，摩擦阻力仅有略微变化。输出区和稳定区给湿和不给湿变形过程中张力有明显不同。给湿以后两区张力均有增加，表明具有较好的变形效果和较高的丝圈稳定性。不给湿变形时，单丝之间的摩擦阻力较大，这会阻碍它们彼此之间的纵向位移，因此变形效果不良。给湿后，单丝间摩檫作用减小，使长丝间易产生纵向位移，从而利于丝圈形成，长丝离幵喷嘴时互相交缠。根据以上分析，证明长丝给湿增强了变形作用，进而提高变形纱质量。这些结果说明，长丝给湿产生的

5、润滑效应可以减少长丝之间的摩擦以及长丝和喷嘴、给湿装置、手丝器等接触部分之间的摩擦，增强了变形效果，最终改善了成纱性能。气压、车速对毛的影响低供气压力制得的变形纱，丝圈少而大，而高供气压力制得的变形纱，丝圈多、皮纱结构紧密。所以，提高供气压力可改善变形效果。压缩空气的压力对变形效果影响较大。随着压力的增大，气体喷射速度也相应增大，作用在丝束上的力也变大，有利于单丝变形成圈成弧，缠结牢固，大丝圈丝弧减小，空气压力对变形的影响也是相对的，加工速度也与压力之间有一定的关系。对同一喷嘴来说，压力越大耗气量就越大，单丝纤度增加，变形效果下降。因为单丝变粗，

6、变形所需要的动能也相应增加，如果此时压力不增加，必然导致变形丝圈丝弧减少。因而空气压力一般控制在0.7—1MPa。经过加工之后的空气变形纱与短纤比较未变形纱的强度较空变纱和短纤纱高。但是，空气变形加工对各根单丝本身并没有任何损伤。经变形加工后，纱线强度有所下降是丝圈形成以及单丝间发生纠缠的结果。在一定空气压力下，丝束的速度增加，丝圈丝弧稳定性相应减小，而且变形速度提高后，成纱大丝圈丝弧增加，变形效果差。这是因为速度高使丝条与喷嘴内气流相对速度下降，减弱了丝束强化交缠和起圈起弧的过程；也是由于丝束速度提高后压缩空气压力的微小波动都明显地作用在快速通

7、过的丝束上，从而影响变形丝圈丝弧的均匀性，所以车速一般控制在350-450m/mino喷咀处张力对毛圈的影响一般生产中，采用降低变形区张力和提高稳定区张力，使丝束在喷嘴内松弛状态下得到充分变形，然后通过稳定区的高张力来加固变形后不稳定和没有缠结起来的丝束，得到的丝圈丝弧小且均匀牢固，进一步提高了变形丝圈丝弧稳定性。但低于变形区张力或高于稳定区张力极限也是不利的，其原因是张力太小，丝束在喷嘴内不能很好地拉直而处于死区的位置，变形效果不好，缠结点不牢固。张力太大，丝圈丝弧被拉直，织物手感硬，所以稳定区的张力要结合其他参数作综合考虑。Figure8-5

8、4DuPontinstabiitymeasurnglestFigure8-55Heberleininstabilitymeasuring