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1、注射模塑的缺陷及其可能產生原因的分析Sep.10,2005華碩電腦(蘇州)有限公司主講者:付三射出成形不良的種類與應對措施1.製品不足10.製品粘模2.製品溢邊11.主澆道粘模3.製品有氣泡12.製品內冷塊或僵塊4.製品凹陷13.製品分層脫皮5.製品有熔接痕14.製品退色6.製品表面有銀絲及波紋15.製品強度下降7.製品表面有黑點及條紋16.製品出現裂紋8.製品翹曲變形9.製品尺寸不穩定1.製品不足(1)料筒.噴嘴及模具溫度偏低(2)加料量不夠(3)料筒剩料太多(4)注射壓力太低(5)注射速度太慢(6)澆道或澆口太小.澆口數目不夠.位置不當(7)模腔排氣不良(8)注射
2、時間太短(9)澆注系統發生賭塞(10)原料流動性太差應對措施造成原因對策方向(1)提高模具溫度(2)檢查料斗內的塑料量,增加注射量(3)減少剩料量(4)提高注射壓力(5)加快注射速度(6)加大流到或澆口的尺寸(7)恰當位置加適度排氣孔(8)增加注射時間(9)清理噴嘴或更換噴嘴零件(10)增加潤滑劑模腔未完全充滿,主要發生在遠離斗或薄截面的地方缺陷特征2.製品溢邊(1)料筒.噴嘴及模具溫度太高(2)注射壓力太大,鎖模力不夠(3)模具密封不嚴,有雜物或模板彎曲變形(4)模腔排氣不良(5)原料流動太大(6)加料量太多造成原因也叫飛邊或披鋒.注塑件上有多餘物質和稜角或周緣翅片
3、,它們經常出現在模具零件的分割線或模具的合縫線或孔上對策方向應對措施缺陷特征(1)降低料筒及噴嘴溫度,降低模具溫度,降低注射溫度(2)減小注射壓力,降低熔料度(3)檢修模板或更換,增加支撐柱(4)恰當位置加適度排氣孔(5)降低注射壓力,調節截流閥(6)減少加入量3.製品有氣泡(1)塑料乾燥不良,含有水分.單體.溶劑和揮發性氣體(2)塑件有分解(3)注射速度太快(4)注射壓力太小(5)模溫太低,充模不完全(6)模具排氣不良(7)從加料端帶入空氣由於熔料中充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體并成空穴或成串空穴缺陷特征應對措施造成原因(1)轍底烘乾(2)降低料筒溫度,減小
4、注射壓力(3)降低注射速度(4)提高注射壓力,延長保壓時間(5)提高模具溫度(6)在容易產生捕捉空氣的部位設置推挺釘(調節截流閥),實行真空排氣(7)降低熔料筒後段溫度,提高背壓,減小壓縮短長度對策方向4.製品凹陷(1)加料量不足(2)料溫太高(3)製品壁厚或壁薄相差大(4)注射及保壓時間太短(5)注射壓力不夠(6)注射速度太快(7)澆口位置不當塑件表面有凹痕,收縮主要發生在塑件厚最大的地方或是壁厚改變的地方造成原因對策方向應對措施(1)增加料量(2)降低料筒溫度,降低熔料溫度(3)檢討產品設計(4)增加注射及保壓時間(5)提高注射壓力(6)減小注射速度,增加保壓時間
5、(7)重新合理開設模具澆口缺陷特征5.製品有熔接痕(1)料溫太低,塑料流動性差(2)注射壓力太小(3)注射速度太慢(4)模溫太低(5)模腔排氣不良(6)原料受到污染6.製品表面有銀絲及波紋(1)原料含有水分及揮發物(2)料溫太高或太低(3)注射壓力太低(4)澆道澆口尺寸太大(5)嵌件未預熱或溫度太低(6)製品內應力太大7.製品表面有黑點及條紋(1)塑件有分解(2)螺杆轉速太快,背壓太高(3)塑件碎屑卡入柱塞和料筒間(4)噴嘴與主澆道吻合不好,產生積料(5)模具排氣不良(6)原料污染或帶進雜質(7)塑料顆粒大小不均勻8.製品翹曲變形(1)模具溫度太高,冷卻時間不夠(2)
6、製品厚薄懸殊(3)澆口位置不當,數量不夠(4)頂出位置不當,受力不均(5)塑料大分子定向作用太大造成原因應對措施對策方向9.製品尺寸不穩定(1)加料量不穩定(2)原料顆粒不均,新舊料混合比例不黨(3)料筒和噴嘴溫度太高(4)注射壓力太低(5)充模保壓時間不夠(6)澆口.澆道尺寸不均(7)模溫不均勻(8)模具設計尺寸不准確(9)脫模杆變形或模損(10)注射幾的電氣.液壓系統不穩定10.製品粘模(1)注射壓力太高,注射時間太長(2)模具溫度太高(3)澆口尺寸太大和位置不當(4)模腔光潔度不夠(5)起模斜度太小,不易脫模(6)頂出位置結構不合理(1)料溫太高(2)冷卻時間太
7、短,主澆道料尚未凝固(3)噴嘴溫度太低(4)主澆道無冷料井(5)主澆道光潔度差(6)噴嘴孔徑大於主澆道直徑(7)主澆道忖套弧度與噴嘴弧度不吻合(8)主澆道斜度不夠11.主澆道粘模12.製品內冷塊或僵塊(1)塑化不均勻(2)模溫太低(3)料內混入雜質或不同牌號的原料(4)噴嘴溫度太低(5)無主澆道或分澆道冷料井(6)製品重量和注射幾最大注射量接近,而成行時間太短13.製品分層脫皮(1)不同塑料混雜(2)同一種塑料不同級別相混(3)塑料不均勻(4)原料污染或混入異物14.製品分層脫皮(1)塑料污染或乾燥不夠(2)螺杆轉速太大,背壓太高(3)注射壓力太大(
