断裂力学简介及材料典型强韧化机制

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1、高分子凝聚态物理及其进展第六章断裂力学简介及材料典型强韧化机制§6.1断裂的基本概念§6.1.1断裂力学的产生和发展断裂是构件破坏的重要形式之一，影响材料断裂的因素很多，如构件的形状及尺寸，载荷的特征与分布，构件材料本身的状态及应用的环境如温度、腐蚀介质等，当然更重要的还有材料本身的强度水平。为了防止构件的断裂或变形失效，传统的安全设计思想主要立足于外加载荷与使用材料的强度级别的选用，根据常规的强度理论，只要构件服役应力与材料的强度满足(6-1)则认为使用是安全的。其中σmax为构建所承受的最大应力；σb，σs分别为材料

2、的强度极限和屈服强度，K1与K2分别为按强度极限与按屈服强度取用的安全系数。安全系数是一个大于1的数，其含义为扣除了材料中对强度有影响的诸因素对强度可能造成的损害作用，应当说这种考虑问题的出发点是合理的，也应当是行之有效的，因而多年来这种设计思想在工程设计中发挥了重要作用，而且还会继续发挥其重要作用。关于断裂力学的最早理论可以追溯到1920年，为了研究玻璃、陶瓷等脆性材料的实际强度比理论强度低的原因，Griffith提出了在固体材料中或在材料的运行过程中存在或产生裂纹的设想，计算了当裂纹存在时，板状构件中应变能的变化进而

3、得出了一个十分重要的结果。σc=常数(6-2)其中，σc是断裂扩展的临界应力；a为断裂半长度。该理论非常成功地解释了玻璃等脆性材料的开裂现象，但应用于金属材料并不成功，又由于当时金属材料的低应力破坏事故并不突出，所以在很长一段时间内未引起人们的重视。1949年E.Orowan在分析了金属构件的断裂现象后对Griffith公式提出了修正，他认为产生断裂所释放的应变能不仅能转化为表面能，也应转化为裂纹前沿的塑性应变功，而且由于塑性应变功比表面能大得多，以至于可以不考虑表面能的影响，其提出的公式为：σc＝＝常数(6-3)Oro

4、wan公式虽然有所进步，但仍未超出经典的Griffith公式的范围，而且同表面能一样，形变功U也是难以测量的，因而该式仍难以实现工程上的的应用。145高分子凝聚态物理及其进展断裂力学理论的重大突破应归功于Irwin应力场强度因子概念的提出，以及以后断裂韧性概念的形成。1957年，Irwin应用了H.M.Westergaard在1939年提出的解平面问题的一个应力函数，求解了带穿透性裂纹的空间大平板两相拉伸的应力问题，并引入了应力强度因子K的概念，随后又在此基础上形成了断裂韧性的概念，并建立起测量材料断裂韧性的试验技术，从

5、而奠定了线弹性断裂力学的基础。§6.1.2裂纹及类型断裂力学是研究带有裂纹的物体在载荷的作用下裂纹扩展规律的一门学科。在本学科中，所谓裂纹含有更广泛的意义，除了物体中因开裂而产生的裂纹，还包括材料冶炼过程中的夹渣、气孔、加工过程中引起的刀痕、刻槽等。按裂纹存在的几何特性，可把裂纹分为穿透裂纹、表面裂纹和深埋裂纹。如果一个裂纹贯穿整个构件厚度，则称为穿透裂纹，也称为贯穿裂纹。有些条件下，虽然裂纹并没有穿透构件厚度，仅在构件的一面出现裂纹，但若其深度已达到构件厚度一半以上时，该裂纹也常按穿透裂纹处理。构件中的穿透裂纹常当作理

6、想尖裂纹处理，即裂纹尖端的曲率半径趋近于零，这种简化偏于保守，但在实际应中比较安全，所以工程上易于接受。若裂纹位于构件的表面或裂纹的深度与构件的厚度相比较小，则称为表面裂纹。在工程中表面裂纹常简化为半椭圆形裂纹。裂纹处于构件内部，在表面上看不到开裂的痕迹，这种裂纹称为深埋裂纹。计算时常简化为椭圆片状或圆片状裂纹。在断裂力学中，裂纹常按其受力及裂纹扩展途径分为三种类型，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型。Ⅰ型裂纹即为张开型裂纹，如图6-1(a)所示，拉应力垂直于裂纹扩展面，裂纹上下表面沿作用力的方向张开，裂纹沿裂纹面向前扩展。工程中属于这类裂

7、纹的如板中有一穿透裂纹，其方向与板所受拉应力方向垂直，或一压力容器中的纵向裂纹（如图6-1（b））等。图6-1张开型（Ⅰ型）裂纹Ⅱ型裂纹即为滑开型裂纹。其特征为裂纹的扩展受切应力控制，切应力平行作用于裂纹面而且垂图6-2滑开型（Ⅱ型）裂纹图6-3撕开型（Ⅲ型）裂纹直于裂纹线，裂纹沿裂纹面平行滑开扩展（如图6-2（a））145高分子凝聚态物理及其进展。属于这类裂纹的如齿轮或长键根部沿切线方向的裂纹引起的开裂；受扭转的薄壁圆管上贯串管壁的环向裂纹在扭转力的作用下引起的开裂（如图6-2（b））等，均属于Ⅱ型裂纹。Ⅲ型裂纹即为撕

8、开型裂纹。在平行于裂纹面而与裂纹前沿线方向平行的剪应力的作用下，裂纹面产生沿裂纹面的撕开扩展（如图6-3）。在这三种裂纹中，以Ⅰ型裂纹最为常见，也是最为危险的一种裂纹，所以在研究裂纹体的断裂问题时，这种裂纹是研究最多的。§6.1.3Griffith裂口理论从玻璃工业的实际经验中，Griffith认识到微小裂纹对玻璃强