钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点

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1、钻削的工艺特点 钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。 钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床应用　在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。　单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D13

2、mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。 在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。一、车削的工艺特点　　1、易于保证工件各加工面的位置精度　　a例如易于保证同轴度要求　　利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线　　利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线　　b易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度　　

3、2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。　　3、适于有色金属零件的精加工　　有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。　　4、刀具简单　　车刀制造、刃磨和安装均较方便。　　二、车削的应用在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种问转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7,表面粗糙度Ra值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘

4、、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴、偏心轮等）或盘形凸轮。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短（长径比0.3～0.8）的大型零件，多用立式车床加工。成批牛产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工.大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。文章链接：中国机床商务网http://www.jic35.c

5、n/Tech_news/Detail/4297.html镗孔镗孔　　镗削运动构成:镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。用镗刀对已有的孔进行再加工，称为锐孔。对于直径较大的孔(一般D>80～100mm)、内成形面或孔内环槽等，锉削是唯一合适的加工方法。　　一般锉孔精度达1T8～IT7，表而粗糙度值为0.8～1.6μm　　精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。　　镗孔可以在多种机床上进行。回转体零件上的孔多在车床上加工，箱体类零件上的孔或孔系(即要求相互平行或垂直的若干几个孔)则常

6、用悼床加工。本节介绍的主要是在镗床上镗孔。三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床　磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。1.万能外圆磨床　万能性好，常用于加工以下几种典型表面。<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动n工件的圆周进给运动f1工件的纵向进给运动f2砂轮的横向切入运动c<2>磨长圆锥面　外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。<3>磨短圆锥面　圆锥面的宽度小于砂轮宽

7、度。砂轮架在水平面内转角度，工件不作往复运动。<4>磨内锥孔（包括圆柱孔）　工件卡盘装在头架主轴上，头架可在水平面内转角度，此时大砂轮不转，内圆磨具支架翻下，小砂轮磨削。由上可知：万能外圆磨床万能性高，但是机床的层次多，刚性差，加工精度低。2.普通外圆磨床　与万能外圆磨床的区别～头架、砂轮架、头架主轴都固定不可转动，并且没有内圆磨具。主要加工外圆柱表面和锥度不大的圆锥表面。特点：结构简单，刚性好，加工精度高，但万能性较差。拉削　拉削可以认为是刨削的进一步发展。如图所示，它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，

8、使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。加工时，若刀具所受的力不是拉力而是推力，则称为推削，所用刀具称为推刀。拉削所用的机床称为拉床.推削则多在压力机上进行。与其他加工相比，拉削加工主要具有如下特点: (1)生产率高虽然拉削加工的切削速度一般并不高，但由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与