毕业论文-拨杆的工艺规程设计.doc

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1、（中物院工学院08级数控2班毕业设计论文（拨杆）院系：机电系专业：数控加工技术学号：2008102014姓名：文治指导教师：梅坚任红兵完成日期：（CA6140车床拨杆机械加工工艺规程及工艺装备设计:序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，

2、对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有不足之处，恳请各位老师给予指导。（目录第一章工艺规程设计第一节零件的分析第二节生产纲领和生产类型的确定第三节确定毛坯第四节工件的安装与基准第五节加工余量的确定第六节工序尺寸及其公差的确定第七节机床夹具刀具量具的选择第二章机床夹具的设计第一节夹具的概述及专用夹具的设计第二节确定夹具的方案第三节工件的夹紧第四节导向装置的确定第五节定位误差的分析第六节确定钻套的尺寸与公差带第七节内六角螺钉的抗拉强度校核第八节夹具操作的简要说明第

3、三章工艺文件的制定第一节工序的设计总结参考文献（第一章工艺规程设计第一节零件的分析一、零件的作用我所选的题目是CA6140型车床上的拨杆零件。它位于车床上的变速机构中。主要用来换挡，使主轴的回转运动按照工作者的要求工作，从而获得所需要的速度和扭矩的作用。零件上的φ10H7孔与操作机构相连接，通过φ20H8孔则是用于所控制齿轮所在的轴配合。通过φ10H7孔所受的力拨动φ20H8孔这端的齿轮变速。达到所需的作用。二、零件的工艺分析（1）零件图完全表达清楚了此零件的结构特点。图上尺寸和技术要求都标注齐全、明确、几何元素之间的关系也完全的明确都符合国家标准。（2

4、）零件技术要求分析主要是对尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、及热处理的要求分析。这些要求都影响零件的质量和使用性能。这在保证前面的条件的前提下，应满足经济合理性。此零件的技术要求有φ20H8孔与φ40的外圆的低端面垂直，φ10H7孔与φ40外圆的轴线平行，M10×1.5螺纹孔的轴线与φ40外圆的轴线垂直，φ20H8孔和φ10H7孔的表面粗糙度达到Ra3.2,φ20H8孔和φ（10H7孔的两端面的表面粗糙度达到Ra3.2。其他表面无需加工。从上面来分析出，φ20H8、φ10H7孔和两端面采用通用夹具均可加工。M10×1.5采用设计的专用夹具进行加工

5、。第二节生产纲领和生产类型的确定一、生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品、产量的进度计划。通常也称为年产量。零件的生产纲领还包括一定的备品和废品数量。它按照下列公式计算：N=Qn(1+α)（1+β）式中:N:零件的年产量单位为件/年Q：产品年产量单位为台/年n：每台产品中该零件数量单位为件/台α:备品百分率β：废品百分率在确定生产纲领时应该考虑车间的现有设备、人员、切削用量、加工零件所需的时间等。还应考虑此零件在在市场上的销量情况。做出产品后所得的利润。所以在加工此零件时合理选用设备、人员等。二、生产类型生产类型是指企业生产专业化程度的分类。

6、一般把机械制造生产分为三种类型。1.单件生产2.大量生产3.成批生产此零件的件数是5000件，根据分析，定为成批生产（第三节确定毛坯（一）确定毛坯的种类毛坯的确定包括确定毛坯的种类和制造方法两个方面。毛坯的种类选择铸件。考虑到零件在机床运行过程中所受的冲击不大，零件的材料选择HT200。铸件选择砂型铸造毛坯。（二）绘制铸件的零件图见图1第四节工件的安装与基准（在进行机械加工时必须使工件在机床或夹具相对道具及切削成形运动占有某一正确的位置称为定位。在加工过程中为了使工件能承受切削力、并保持其正确的位置、还必须把它压紧或夹牢称为夹紧。从定位到夹紧的整个过程称

7、为安装。一工件的安装安装的正确与否直接影响加工精度。在各种不同的生产条件下加工时，工件可能不有不同的安装方法。归纳起来起来可分为直接安装法和采用专用夹具安装法。1直接安装法工件直接安放在机床工作台或通用夹具上。此零件加工φ40的两端面、φ20H8的孔、φ10H7孔的两端面、φ10H7孔时采用直接安装法。2利用专用夹具安装法工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具中无需进行找正就可以迅速而可靠的保证工件对机床和刀具的准确相对位置，并可迅速夹紧。此零件加工M10×1.5螺纹孔时采用专用夹具安装。、二基准及分类基准就是“根据”的意思。零件图和实际零件或工艺文件上

8、用来确定某个点、线、面的位置所依据的点、线、面称为基准。按照基准的不同功用将基准