模具复习资料粗整

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1、二、模具机械加工的基本理论1．模具制造的特点：1制造质量要求高，2形状复杂，3模具生产为单件、多品种生产，4材料硬度高，5生产周期短，6成套性生产2．模具制造的要求：1制造精度高2使用寿命长3制造周期短4模具成本低1．工艺规程：合理的机械加工工艺过程确定后，以文字、图表形式作为加工的技术文件2．工序：工艺过程的基本单元；单位工人，在固定工作地点，对一个或几个工件所连续完成的工艺过程3．基准：工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，分为1定位基准：加工时，工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准2测量基准：检验时，用以测量已加工表面尺寸

2、及位置所用的基准3装配基准：装配时，用以确定零件在部件或产品中的位置的基准基准唯一：优先用同一组精基准定位，以比较方便地加工其他各表面；有利于保证位置要求，避免误差，简化夹具设计和制造，缩短生产准备周期自为基准：选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其它表面之间的精度，则就采用先行工序保证。4．工艺过程卡：列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯、机械加工和热处理），是制订其它工艺文件的基础生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据5．生产过程：将原料或半成品转变成成品的各有关劳动过程和总合，分为：I．生产技术准备过程II．毛坯的各种

3、加工过程III．零件的各种加工过程IV．产品的装配过程V．各种生产服务活动6．加工阶段的划分：粗→热→精I．粗加工II．半精加工III．精加工IV．光整加工顺序安排：1切削加工工序I先粗后精II先主(主工作面)后次III基面先行IV先面后孔2热处理工序I预先热处理：退火、正火、时效和调质以改善加工性能，消除内应力，为终热作组织准备（粗加工前后）II最终热处理：淬火、回火、渗碳和氮化以提高零件材料硬度和耐磨性（精加工后）3辅助工序：检验（1粗后精前2车间转换3重要工序前后）、去毛刺（易产生毛刺工序后）、清洗和涂防锈油（加工后，装箱前）7．工艺装

4、备的选择：I．机床的选择尺寸、精度、生产率（小批通用，大批专用）、现场情况II．夹具的选择单件小批（通用），大批量（专用）；精度与加工精度适应III．刀具的选择一般用标准刀具；类型、规格、精度等级与加工精度适应IV．量具的选择单件小批（通用），大批量（专用）精度与加工精度适应8．零件精度→1制造精度→加工精度表面粗糙度2装配精度影响精度的因素：1制件的精度，2模具加工技术手段的水平，3模具装配钳工的技术水平，4模具制造的生产方式和管理水平9．工艺系统：在机械加工时，机床夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统工艺系统的几何误差对加工精度的影响1

5、加工原理误差：采用了挖的成型运动或挖的刀刃轮廓进行加工2调整误差：在机械加工的每一道工序中，总是要对工艺系统进行各种调整3机床误差：制造误差、安装误差和磨损，导轨导向误差，主轴回转误差4夹具的制造误差与磨损5刀具的制造误差与磨损工艺系统的刚度[名词]：工艺系统抵抗变形的能力10．提高加工精度的途径：1误差预防技术（减小原始误差）2误差补偿技术（引入附加的误差源抵消误差）11．加工表面的冷作硬化[名词]：机械加工过程中产生的塑性变形，使表面层金属的硬度增加冷作硬化的因素：1切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大2高速切削时，塑性变形不充分3切削

6、温度高，回复作用增大，硬化程度小4材料塑性越大，硬化程度严重12．模具技术经济分析的主要指标有：1模具精度和表面质量，2生产周期、3生产成本、4寿命13．模具寿命[名词]：模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，包括工作面的多次修磨和易损件更换后的三、模具机械加工14．车削加工适用零件：圆盘类、轴类，圆弧面，回转曲面的粗、半粗加工15．铣削加工适用零件：成形面，带圆弧的型面与型槽，带孔间尺寸要求的孔16．刨削加工适用零件：板块外形面，斜面，各种开关复杂的表面17．磨削加工适用零件：形状简单18．仿形加工的工作原理：仿形头

7、与刀具刚性连接，或通过缩放仪及杠杆等连接，以实现同步仿形。（仿形加工的控制方式）：靠模固定在机床上，托板安装在车床床鞍上，仿形销与活塞杆与中滑板相连，仿形销紧压靠模，仿形车削加工时，床鞍车刀作纵向运动是，也带动仿形销沿靠模型面作横向运动，又通过活塞杆带动中滑板使车刀作相应运动。19．模具的精密加工：坐标机床，具有精密传动系统可作准确的移动与定位20．成形磨削按加工原理可分为：1成形砂轮磨削法2夹具磨削法五、模具特种加工22．电火花加工：利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀，有控制地去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度的要求23．电

8、火花成形加工特点：1以柔克刚2不存在宏观的切削力3电脉冲参数可任意调节4易于实现自动控制及自动化应用范围：1穿孔加工2形腔加工3强化金属表面4磨削平面及圆柱24．电