丙烷和液氨管道安装技术要领

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1、本设计中氨气供气系统从液氨瓶输至水浴式加热器气化后的最高工作压力不大于1.6MPa，水浴式加热器后至用气设备的最高工作本设计中氨气供气系统从液氨瓶输至水浴式加热器气化后的最高工作压力不大于1.6MPa，水浴式加热器后至用气设备的最高工作为2.4MPa，减压后为1.2MPa。丙烷供气系统调压器前的最高工作压力不大于1.77MPa，调压器后至用气设备的最高工作压力为0.1MPa，最高温度为50℃。管道设计压力：减压前为1.77MPa，减压后为0.2MPa。1、管道的施工必须严格按《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）及《工业金属管道工程施工规范》

2、（GB50235-2010）执行。2、管件采用钢制无缝管件（GB/T12459-2005）。氨管件不得使用含铜材料。阀门选用氨专用截止阀。3、管道、管件等应有产品合格证明，应无裂纹、鳞皮、夹渣等；管道的除锈应使表面出现金属光泽。4、液氨管道采用自动脉冲氩弧工艺焊接，其余管道的焊接应采用氩弧焊打底；按物料流向水平管道应设有3/1000的坡度。5、氨气及氨分解气管道、阀门、管件及仪表，在安装过程6、管道的分岔头，应采用无缝钢制管件，不宜在现场开6、管道的分岔头，应采用无缝钢制管件，不宜在现场开6、管道的分岔头，应采用无缝钢制管件，不宜在现场开6、管道的分岔头，应采用无缝钢制管件，不宜在

3、现场开7、本设计中氨气管道选用材质为GB/T14976-2012,SS316(06Cr17Ni12Mo2)的不锈钢管，氮气和丙烷管道均选用材质为GB/T14976-2012,304材质(06Cr19Ni10)的不锈钢管。8、阀门必须具备出厂合格证，安装前必须逐个进行强度试严密性试验压力为设计压力，安全阀在安装前要由计量部门进行调试，氨气蒸发器安全阀开启压力为1.76MPa，回座压力为跳的次数不得少于3次，合格后，应打好铅封，并填写《安全阀调试记录》。9、压力表要具备出厂合格证并在安装前送有关计量部门复验合格后方能使用。压力表精度不得低于1.5级。10、管道安装完毕后，应按规范进行强

4、度试验和气密性试验，强度试验压力和气密性试验压力详见管道(1)、试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。(2)、强度试验：试验介质为洁净水，当对不锈钢管道或设备进行试验时，水中氯离子含量不得超过25x10（25ppm）。试验压力按管道技术特性表的规定。试验时，应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时，如未发现泄漏或异状，继续按试验压力的10%升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟后,再降低至设计压力。在设计压力状态下稳压时间根据查漏工作所需的时间决定。以发泡剂检验不泄漏(3)、严密性试验：试验介质采用无油空气或氮气，试验压力为管道设计压力（见管道技

5、术特性表）。试验安全措施和试验步骤严格按有关规范及规程进行，确保安全。11、管道除锈后，涂红丹底漆两遍，液氨管涂黄色面漆两遍，气相管涂绿色面漆两遍。12、管道对接焊缝或法兰接头，应离开支架200毫米，最好能放在两支架间距的四分之一至五分之一处。13、管道穿墙应用套管，套管内径比管道外径大20-30毫米，套管口与管道之间的间隙用石棉绳填塞。使用，应保证管道能在套管内自由移动。14、排污管和安全阀放空管接至室外中和池，管道各连接处应有导电跨接，具有可靠接地，接地电阻应小于10Ω。管道上的法兰、螺纹之间的按触电阻应小于0.03Ω。15、安全阀放散管及管道放散管引至室外中和池。16、液氨供

6、气间和丙烷供气间地面为不发火地面。液氨供气间、丙烷供气间间及用气点应配干粉灭火器。放空口位置除上述要求外，还应符合现行国家标准《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》GB/T13201的规定。　　[条文说明]对于排气筒的高度及位置，与环境条件、风向、对附近设施的影响等有关，本条明确要按环保的标准进行设计。门的选用要求：（1）应采用防止阀杆填料处泄漏的阀门，包括波纹管密封的截止阀、旋塞型或其他具有可靠的密封结构型式的阀门，例如采用两段填料间加孔环，并带小引出口的填料函的阀门。对于强氧化性流体（氧或氟）和易燃易爆的压力管道，应在管道预制后、安装前分段或单件按国家现行标准《脱脂工程施工及

7、验收规范》HG20202进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。脱脂后管道组成必须采用氮气或空气吹净封闭，防止再污染。并应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。丙烷、液氨管道和阀门组件封闭前要做高压绝密测试，确保管道没有损伤和渗漏后管道及阀件应除锈及涂防锈底漆，再外涂二层面漆，按GB7231-2003《工业管道的基本识别色识别符号和安全标识》规定涂色。液氨管涂黄色面漆两遍，气相管涂绿色面漆两遍。工艺管道对接焊缝要进行X射线探伤检测，氨气系统管道焊缝射线探