气化装置工艺流程叙述

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1、气化装置工艺流程叙述（1）磨煤及干燥单元（1500单元）来自原料煤贮仓的碎煤由称重给煤机按给定量加入到磨煤机内，被轧辊在磨盘上磨成粉状，并由高温惰性气体烘干。高温惰性气体来自惰性气体发生器。惰性气体进入磨煤机进口时温度为150～250℃，离开磨煤机时温度为100～120℃。惰性气体将碾磨后的粉煤输送到磨煤机上部的旋转分级筛，筛出的粗颗粒返回到磨盘重新碾磨。出磨煤机的合格粉煤由惰性气体输送入粉煤袋式过滤器进行分离后，粉煤经旋转卸料阀、纤维分离器、及粉煤螺旋输送机送至粉煤贮罐，分离出的惰性气体小部分（约2

2、0%）排放至大气，剩余部分（约80%）经循环风机进入惰性气体发生器加热后循环使用。惰性气体发生器的燃料气正常情况下由老厂提供，并用燃烧空气鼓风机提供助燃空气。在粉煤袋式过滤器下游监测惰性气体露点，稀释氮气由稀释风机加入，以保证系统内惰性气体露点在要求的范围内。磨煤及干燥单元设有四条生产线，每条线的处理能力满足单台气化炉100％负荷，采用三开一备的操作方式。磨煤及干燥单元主要控制煤的颗粒尺寸（粒径分布）和粉煤的水分含量（<5%wt）。粉煤的典型粒径分布为：1）颗粒尺寸≤90μm占90%（重量）；2）颗粒

3、尺寸≤5μm占10%（重量）。（2）煤加压及进煤单元（1600单元）煤加压及进煤单元设有三条生产线，对应三条气化及合成气洗涤生产线，该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。在一次加料过程中，常压粉煤贮罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗。粉煤锁斗内充满粉煤后，即与粉煤贮罐及所有低压设备隔离，然后进行加压，当其压力升至与粉煤给料罐压力相同时，且粉煤给料罐内的料位降低到足以接收一批粉煤时，打开粉煤锁斗与粉煤给料罐之间平衡阀门进行压力平衡，然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀，粉煤通过重力作用进

4、入粉煤给料罐。粉煤锁斗卸料完成后，通过将气体排放至粉煤贮罐过滤器进行泄压，泄压完成后重新与粉煤贮罐经压力平衡后联通，此时，一次加料完成。粉煤锁斗加压是通过充入高压氮气完成的，高压氮气经充气锥、充气笛管、管道充气器和锁斗高压氮气过滤器进入粉煤锁斗。为了保证到烧嘴的煤流量的稳定，在粉煤给料罐和气化炉之间通过控制粉煤给料罐的压力保持一个恒定的压差，此压差的设定值根据气化炉的负荷确定。（3）气化及合成气洗涤单元（1700单元）该单元是HT-L加压粉煤气化工艺的核心。主要由氧气系统、粉煤进料系统、气化系统、气化

5、汽水系统、合成气洗涤系统及排渣系统组成。1）氧气系统来自空分单元的氧气进入氧气缓冲罐，经氧气预热器加热至180℃后与中压过热蒸汽混合后作为氧化剂经烧嘴的氧气/蒸汽通道送入气化炉。在开车点火及气化炉预热阶段，通过一条管线将常温氧气送至烧嘴的开工及点火氧气通道对烧嘴进行点火及对气化炉进行升温预热。氧气流量与粉煤流量为比例控制，以防止气化炉超温。2）粉煤进料系统来自1600单元的粉煤用高压二氧化碳（开车时为氮气）通过三条粉煤输送管线采用密相输送方式，送入气化炉烧嘴的三个煤粉通道。煤粉的流量通过粉煤管线上的温

6、度、压力、速度、悬浮密度的测量仪表以及特殊的粉煤流量调节阀进行控制。3）气化系统氧气/蒸汽及粉煤通过烧嘴进入气化炉内，在气化炉内粉煤与氧气/蒸汽充分混合并在高温高压下（约1320℃，4.0MPa(G)）进行气化反应。气化炉由上部的水冷壁辐射燃烧反应室和下部的激冷室组成。在气化炉反应室内，在1320℃和4.0MPa(G)条件下发生气化反应。反应室为表面覆盖耐火材料的盘管式水冷壁结构，在水冷壁和气化炉压力容器之间的环隙连续通入保护气（高压二氧化碳），气化炉承压外壳的温度保持在大约200℃左右。水冷壁向火侧

7、有密集的渣钉，用来固定碳化硅耐火层，由于有水冷壁的冷却作用，耐火层表面温度低于灰渣的凝固温度，因而会在耐火层表面形成稳定的凝固渣层，对耐火层起到保护作用。固化渣层的保温作用也使热损降到最低。粗合成气的主要成分为氢气和一氧化碳，少量的其它组分（包括硫化物，氮，氩和甲烷）以及液态炉渣。这些物质离开反应室向下进入激冷室，经激冷环后流过下降管进入激冷室水浴，渣在水中固化并沉到气化炉的底部；合成气通过和水的直接接触，其中携带的大多数的细颗粒被洗涤进入了水里，同时粗合成气也被水冷却、饱和。冷却后的合成气向上流过破

8、泡板后离开气化炉。激冷水通过下降管顶部的激冷环，沿下降管壁面向下流进激冷室。激冷室中的激冷水含有少量的固体，在液位控制下连续排出送到渣及灰水处理系统的高压闪蒸罐,进行高压闪蒸并对热量进行回收。烧嘴是通过在其水夹套内通入冷却水来进行保护的，水在水夹套中连续循环流动。烧嘴冷却水系统包含烧嘴冷却水缓冲罐，烧嘴冷却水泵，烧嘴冷却水加热器和烧嘴冷却水过滤器。开工时，使用开工氧气管线和点火燃料气系统对气化炉进行点火及升温，在升温阶段利用开工引射器在气化炉中形成部分真