蜂窝、麻面、孔洞、露筋混凝土质量缺陷形成原因[1] 2

蜂窝、麻面、孔洞、露筋混凝土质量缺陷形成原因[1] 2

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1、混凝土质量缺陷处理专项技术方案二、混凝土缺陷形成原因、预防措施以及处理方法2.1砼麻面2.1.1现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。2.1.2原因分析:模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损;钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板;模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆;砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。2.1.3预防措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作

2、规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。2.1.4处理方法:麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。2.2蜂窝2.2.1现象:砼局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。2.2.2原因分析:模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多,致使拌和料人仓振捣时,隔离剂在表面张力的作用下,沿接触模板的混合料表面出现浸润现象,并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小,剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面,较难溢出仓外的气泡,在混凝土凝结后形成气泡空隙;浇筑层厚度过大,气泡

3、的溢出行程过长,也易引起气泡偏多的现象。2.2.3预防措施:采用稀释剂(如柴油等),降低隔离剂稠度,相应减少封闭气泡的吸附力;减小涂抹厚度,并以润湿模板表面为宜,由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度,便于其内气体在振捣时破膜而出;适当延长模板附近振点的振捣时间,以帮助此类气泡溢出;调减浇筑层厚度,以缩短模板表面气泡的溢出行程;使用适量的减水剂,增大和易性,提高气泡的振升速率。2.2.4治理方法:砼有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。2.3

4、孔洞2.3.1现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。2.3.2原因分析:在钢筋密集处或预埋件处,砼浇注不畅通,不能充满模板间隙;未按顺序振捣砼,产生漏振;砼离析,或严重跑浆;砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作;砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中;不按规定下料,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态。2.3.3预防措施:(1)、在钢筋密集处,可采用细石砼浇注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实。(2)、预留孔洞处在两侧同时下料。(3)、采用正确的振捣方法,严防漏振。(4)、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m。(5)、防止砂

5、、石中混有粘土块或冰块等杂物,发现砼中有杂物,及时清除干净。(6)、加强施工技术管理和质量检查工作。2.3.4对砼孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可处理。2.4露筋2.4.1现象:钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。2.4.2原因分析:砼浇注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板;钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇粒径大碎石卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围;因配合比不当砼产生离析,或模板严重漏浆;砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位;砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多,或拆模过早等,拆模时砼缺棱掉角。2.4.3预防措施:(1)、灌注砼前

6、,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)、为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块。(3)、钢筋较密集时,选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼浇注。(4)、操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。2.4.4治理方法:将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护。2.5缺棱掉角2.5.1现象:砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。2.5.2原因分析:木模板在浇注砼前未湿

7、润或湿润不够,灌注后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强度降低;施工时,过早拆除承重模板;拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;冬季施工时,砼局部受冻。2.5.3预防措施:木模板在灌注砼前充分湿润,砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时,砼具有足够的强度,表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护,对于处

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