秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介

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1、秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介(上）                          高速发展的中国经济对能源和环保提出了越来越高的要求，利用秸秆燃烧发电是充分利用能源，保护生态环境的有效途径之一。秸秆发电厂上料系统是整个系统的重要环节之一。一、秸秆发电厂上料系统工艺流程介绍　　秸秆发电厂采用秸秆为原料，将其打碎并包装成捆，上料系统将深加工后的秸秆燃料通过散包机进行二次打碎，并将二次打碎后的燃料分散成碎料送至皮带机，皮带将分散后的秸秆碎料送入蒸汽炉的加热系统内充分燃烧，使蒸汽炉循环水转变为水

2、蒸气推动汽轮机旋转，再由动能转化为电能。整个上料系统包括散包机的原料分散和皮带机的物料输送两部分。　　散包机原料分散系统　　散包机由压料辊、导料辊、输送辊、一次侧散包机、二次侧散包机几部分组成。　　秸秆燃料进入散包机后，先由压料辊将其进行二次粉碎，粉碎后的燃料通过导料辊进入输送辊。后由输送辊送入一次侧散包机进行分散作业，分散后再次经由输送辊送至二次侧散包机进行二次分散作业。　　皮带机物料输送系统　　经二次分散作业后的秸秆燃料由散包机进入皮带机内，燃料由0#皮带机→1#皮带机→2#皮带机→3#皮带机，最后由3

3、#皮带机将其送入加热炉的炉膛内进行燃烧。二、上料系统流程简介   1)软质秸秆采用厂外破碎再打包进厂，充分利用农村剩余劳力，减少厂内处理环节，可提高电厂运行的可靠性，也有利于环境保护。  2)软质秸秆和硬质秸秆的主输送线采用同一套设备,可以分别输送软质秸秆和硬质秸秆,也可以同时输送两种秸秆掺烧，因此可以根据原料的来源灵活调整运行方式，适应性好。散料斗还可以作为事故料斗，在抓包、散包设备故障时作为备用上料设备。  3)打包的软质秸秆进厂后采用散包机松散后再输送，散包机采用双包进料方式，不设分料平台，减少了发生

4、堵料、卡料的可能性。硬质秸秆采用螺旋卸料机直接送入皮带机，简单可靠。  4)每台锅炉配两条输送线，正常情况下两条线同时运行，在一条线出现故障时减负荷运行，检修完好后再投入运行。  5)炉前不设料仓，从皮带机输送机来的的秸秆经过渡料斗进入一道推料螺旋，从而消除了料斗缩口，在推料螺旋出口设有一道止逆门防止漏风、回火。从推料螺旋出来再进入炉前双螺旋给料机,因此流程短，设备少，提高电厂运行的可靠性。  6)每台锅炉配两条输送线，采用一个锅炉进料口对应一条上料线的方式，两条线同时运行，在一条线出现故障时减负荷运行，这

5、样可以简化流程，运行操作简便。三、防火与安全由于秸秆原料易着火的特性,必须设置防火设施，因此在炉前给料设备上设置了两道防火门、三个感温测点和三道灭火接口,具有较完善的防火措施。四、除尘秸秆在散包、输送转运处易产生扬尘，为此在散包机处、皮带机落料口、皮带机出料口均设置了集吸尘口。五、上料系统设备安装调试要求：1、链板输送机（待位平台）每台锅炉配置两台链板输送机，链板输送机安装于软质秸秆库，具备软质秸秆包受料、输送以及散包机进料的功能；在链板机上进散包机前同时完成人工抽绳操作。输送机可以双包输送（2×1M），抓

6、斗起重机可以从仓库抓料到输送机上，也可以直接从汽车上抓料到输送机上。在链板上机装有机械式料流计,信号与抓包行车关联,在包型规范、运行稳定的条件下可以实现自动上料。链板输送机采用变频调速,运行中可以根据锅炉负荷调节给料量。 链板输送机安装于2.3M标高混凝土平台上。安装要求：1.1.安装前的准备1.1.1.链板输送机安装基础至少应在正式安装以前20天浇灌完成,该基础应能可靠地支承链板机并保证不因地基过小而发生机器下沉和额外的变化,保证链板机在运转时具有足够稳定性。对于钢结构支承，钢结构必须具有足够的强度和刚性

7、，以保证链板机运行时不发生振动和倾斜。1.1.2.使用单位根据制造厂提供的产品安装图纸，熟悉产品性能、结构和安装使用要求。1.1.3.根据产品安装图纸和装箱清单逐一开箱检查链板式输送机所属零部件是否齐全。1.1.4.链板式输送机安装前，对各零部件必须经过仔细清洗、去污和除油工作，并检查零部件有无碰伤和损坏。1.1.5.根据现场安装、起吊条件，由使用单位自行决定起吊步骤、起吊办法和起重设备、工具的准备工作。1.2.安装顺序1.2.1.链板式输送机的安装，一般均将独立的部件运至安装现场，然后进行整体安装。其安装

8、顺序如下：（1）根据安装图，定出设备的纵向中心线。纵向中心线是整个链板式输送机的安装基准。（2）在链板式输送机的纵向中心线上，先定出主动链轮轴的轴线中心位置，然后沿纵向中心线逐段度量，按长度定出尾轮轴的中心位置。（3）以上述中心线为基准，定出机架地脚位置、轨道安装位置及驱动装置的横向中心位置等。（4）定出各中心位置后，按土建图纸查对预埋钢板或予留孔，并清理干净，然后进行安装。（5）机架（包括头架、中间支架、尾架