FMEA的制作及应用教学文案.ppt

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1、FMEA的制作及应用1、FMEA的開發与發展20世紀60年代，美國宇航界首研究開發FMEA；1974年，美國海軍建立一個FMEA標准；1976年，美國國防部首次采用FMEA標准；70年代后期，美國汽車工業開始運用FMEA；80年代中期，美國汽車工業將FMEA運用于生產過程中；90年代，國際ISO標准組織將FMEA納入QS9000標准；在TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目99年12月，由TDK公司主持對我厂進行的TQS9000審核在“統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。2、

2、什么是FMEA(1)FMEA的英文全稱是FailureMode&EffectAnalysis;FMEA的中文意思是失效模式和效應分析;失效模式(FailureMode):指制造過程無法達到預定或規定的要求所表現出的現象；如：坏品、不良設備狀況等;效應(Effect):指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果FMEA是一种用來确認風險的分析方法，它包含：确認潛在的失效模式并評价其產生的效應；确認失效模式對客戶所產生的影響；确認潛在的產品/過程失效原因；确認現有控制產品/過程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；設計之前

3、預先進行風險分析，确保設計水平。2、什么是FMEA(2)3、FMEA的特點分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應；將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；确認改善效果。4、FMEA的作用(1)1、FMEA是一种統計工具：*控制工具：設計控制/生產控制/過程控制；*風險性分析工具；*管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。4、FMEA的作用(2)2、FMEA可幫助我們量化确認：*哪一种失效會發生？Failuremode*發生后會造成什么影響？E

4、ffect*其影響的嚴重性有多大？Severity*是哪一种原因導致失效？Cause*失效發生概率？Occurrence*當前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效的能力？Detection*風險优先指數？RiskPriorityNumber(RPN)*建議行動？Recommendedaction風險优先指數(RPN)RPN評价理解或行動1

5、EA的應用范圍(1)1、設計階段的FMEA(DFMEA---DesignFMEA)：如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的FMEA(PFMEA---ProcessFMEA)：針對工序間的首要坏品，可運用PFMEA作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。。。。。其它，如CPk低、生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA(EF

6、MEA---EquipmentFMEA)：如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。控制方案PFMEA工序出貨產品是否投入良性惡性合并消除變异改善行動改善系統研究/測量尋找預期的變异研究變异的原因与控制界限進行比較DFMEA研究變异的性質是否變异？5、FMEA的應用范圍(2)-品質改善程序繪出流程圖确定各個工序的功能确定失效模式RPN=

7、OxSxDRPN=風險指數制作Pareto圖選擇失效模式進行改善標識其效應標識其原因估計嚴重性估計發生概率估計測試性完成？明确如何改善:嚴重性?發生概率?測試性?是是否否標識當前控制方法6、PFMEA的程序步驟(2)*收集數据*致力改善*确認效果*推廣行動*收集數据*排定原因*選定主因*确認改善修定文件，重新排列FMEADevelopmentProcessWorkSheet潛在影響失敗模式潛在的原因法机料人環境DesignorProcessFunction嚴重性(S):對應于某潛在失效效應的嚴重程度。發生概率(O):對應于

8、原因与失效模式比例的評估。測試性(D):在客戶方發生失效的可能性的等級。對工序或客戶無影響客戶可能忽略的失效對性能有微小影響對性能有較小影響對性能有影響工序/產品性能會降低但安全工序/產品性能會降低很嚴重以致不可修复或無法使用非常嚴重(帶有警報提示的影響)安全性或可靠性故障(不帶有警報提示的影響)极為少