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时间:2020-07-27
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1、精益生产之八大浪费--精益生产培训系列1前言從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動,而提升企業整體的經營體質與競爭力精益生產方式已經實施近60年,以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統,從徹底排除企業內部所有一切的浪費,進行各種以改善為核心的降低成本活動。2经营思想成本=售價-利潤經營思想:消除浪費降低成本積極進取消除生產中的浪費3浪費的認知一是可以提高產品附加價值的作業。二是雖然無附加價值,但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件
2、作業、分步作業;物流作業中的搬運空裝載板,定期地進行整理,解開進貨等。4浪費的認知三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務(需要等待從前一個過程傳過來的產品),尋找產品,以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。浪費的真意→無馱(MUDA)5如何減少浪費沒有先入為主的觀念,以白紙般的態度﹑觀察生產現場。對于對象重復問五次「為什么」。發揮「超常識」,物的流程不是「由前工程供應給后工程」﹐而是「由后工程到前工程領取」,「前工程只生產被領取的部分」。6如何減少浪費「生產過
3、多的浪費」是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品,機械上要安裝自動停止裝置,要將人的智慧安裝于機械上。所謂自動化必須是有人字旁的「自働化」。丰田生產方式是透過經營革新,與從業員的意識變革相連續,要花時間以獲得真正的理解,并有耐心的面對事情。7生產中常見的八大浪費企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費,日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。搬運过剩的加工等待不良品動作庫存/短存超量(制造過剩)无效沟通8等浪費待等待不創造價值常見的等待現象:☆物料供應或前工序能力不足造
4、成待料☆監視設備作業造成員工作業停頓☆設備故障造成生產停滯☆品質問題造成停工☆型號切換造成生產停頓造成等待的常見原因:☆線能力不平衡☆計畫不合理☆設備維護不到位☆物料供應不及時9等待的浪费—改善对策★生产线平衡可分成静态维持与动态维持两大类。静态维持,必须仰赖IE人员(IndustrialEngineeringmanager,工业工程管理员)能做事先的生产线平衡规划,使不同工序所需要设备与人员数做最佳搭配。而动态维持,则是基于生产过程瓶颈动态移转,需要线上干部能随时观察动态瓶颈,并具有动态排除能力,方能设法排除。★派工的规划
5、生产活动的进行,涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管(而非仅跟单人员)进行整体规划,做同步化时间与活动的规划,才能减少人、机、料彼此等待的浪费。10搬浪移動費時費力搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費11搬运的浪费---改善对策流水线布置(畅流)同步化是减少搬运的根本之道12浪費不良不良造成額外成本常見的等待現象:☆材料損失☆能源損失☆價格損失☆設備折舊☆訂單損失☆信譽損失☆人工損失13不良的浪费---改善对策★自主检查训练 员工是品质的直接影响者,员工经过训练
6、,提升技术、改变观念,对自己所执行的作业负责,就可以从根源处预防品质不良的发生。★时段品质资讯警示14浪費多餘動作增加強度降低效率常見的12種浪費動作:①兩手空閒②單手空閒③作業動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重複/不必要動作15动作的浪费---改善对策可有动作改善(重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具)时间研究工作研究16過剩的加工造成浪費常見的加工浪費☆加工餘量☆過高的精度☆不必要的加工浪費加工過剩加工造成的浪費☆設備折舊☆人工損失☆
7、輔助材料損失☆能源消耗17浪費庫存造成額外成本常見的庫存:☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在製品☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害:☆額外的搬運儲存成本☆造成空間浪費☆資金佔用(利息及回報損失)☆物料價值衰減☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業困難☆掩蓋問題,造成假像18库存的浪费---改善对策★后拉式生产运作机制(PullProduction)“要什么产什么”★超市暂存区设计★小批量与连续流生产19浪費製造過多/過早製造過多/過早造成浪費:☆造成在庫☆計畫外/提早消耗☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力20制造过多/过早的
8、浪费---改善对策★后拉式生产排程★确保品质稳定21浪費沟通不畅沟通不畅的常见现象:☆信息出错☆信息不能共享☆不符合客户对产品的要求☆有伤和气,不能合作22討論:為什麼會有庫存?23“问”与“答”24
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