刀具磨损及对策.doc

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1、数控刀具磨损控制刀具磨损机理：在金属切削加工中，产生的热量和摩擦是能量的表现形式。由很高的表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦，使刀具处于一种极具挑战性的加工环境中。切削力的大小往往会上下波动，主要取决于不同的加工条件(如工件材料中存在硬质成份，或进行断续切削)。因此，为了在切削高温下保持其强度，要求刀具具有一些基本特性，包括极好的韧性、耐磨性和高硬度。尽管刀具/工件界面处的切削温度是决定几乎所有刀具材料磨损率的关键要素，但要确定计算切削温度所需的参数值却十分困难。不过，切削试验的

2、测量结果可以为一些经验性的方法奠定基础。通常可以假定，在切削中产生的能量被转化为热量，而通常这些热量的80%都被切屑带走(这一比例的变化取决于几个要素——尤其是切削速度)。其余大约20%的热量则传入刀具之中。即使在切削硬度不太高的钢件时，刀具温度也可能会超过550℃，这是高速钢在硬度不降低的前提下能够承受的最高温度。用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具切削淬硬钢时，刀具和切屑的温度通常将超过1000℃。刀具磨损与刀具寿命：刀具磨损通常包括以下几种类型：①后刀面磨损;②刻划磨损;③月牙洼磨损;④切削刃磨钝

3、;⑤切削刃崩刃;⑥切削刃裂纹;⑦灾难性失效。对于刀具寿命，并没有被普遍接受的统一定义，通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺。定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的最大后刀面磨损极限值(用VB或VBmax表示)。不断发展的最佳刀具基体、涂层和切削刃制备技术对于限制刀具磨损和抵抗切削高温至关重要。这些要素，加上在可转位刀片上采用的断屑槽和转角圆弧半径，决定了每种刀具对于不同的工件和切削加工的适用性。所有这些要素的最佳组合能够延长刀具寿命，使切削加工更经济、更可靠。改变刀具基体

4、：通过在1-5µm范围内改变碳化钨的粒度，刀具制造商可以改变硬质合金刀具的基体性能。基体材料的粒度对于切削性能和刀具寿命起着重要作用。粒度越小，刀具的耐磨性越好。反之，粒度越大，刀具的强韧性越好。细颗粒基体主要用于加工航空牌号材料(如钛合金、Inconel合金和其他高温合金)的刀片。此外，将硬质合金刀具材料的钴含量提高6%-12%，可以获得更好的韧性。因此，可以通过调整钴含量来满足特定切削加工的要求，无论这种要求是韧性还是耐磨性。刀具基体的性能还可以通过在接近外表面处形成富钴层，或者通过在硬质合金材

5、料中有选择性地添加其他合金元素(如钛、钽、钒、铌等)而获得增强。富钴层可以显著提高切削刃强度，从而提高粗加工和断续切削刀具的性能。此外，在选择与工件材料和加工方式相匹配的刀具基体时，还表现考虑另外5种基体特性——断裂韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和耐热冲击性能。例如，如果硬质合金刀具出现沿切削刃崩刃的现象，就应该选用具有较高断裂韧性的基体材料。而在刀具出现切削刃直接失效或破损的情况下，可能采用的解决方案是选用具有较高横向断裂强度或较高抗压强度的基体材料。对于切削温度较高的加工场合(如干式切削)，

6、通常应该首选硬度较高的刀具材料。在可以观察到刀具产生热裂纹的加工场合(在铣削加工中最常见)，建议选用耐热冲击性能较好的刀具材料。对刀具基体材料的优化改进可以提高刀具的切削性能。例如，伊斯卡(Iscar)公司用于加工钢件的SumoTec刀片牌号的基体材料具有较好的抗塑性变形能力，从而能减小硬脆的刀片涂层产生微裂纹的可能性。通过对SumoTec刀片的二次加工，减小了其涂层的表面粗糙度和微裂纹，从而降低了刀片表面的切削热以及由此引起的塑性变形和微裂纹。此外，一种加工铸铁用刀片的新型基体具有更好的耐热性，从

7、而可以采用更高的切削速度进行加工。选择正确的涂层涂层：也有助于提高刀具的切削性能。目前的涂层技术包括：①氮化钛(TiN)涂层：这是一种通用型PVD和CVD涂层，可以提高刀具的硬度和氧化温度。②碳氮化钛(TiCN)涂层：通过在TiN中添加碳元素，提高了涂层的硬度和表面光洁度。③氮铝钛(TiAlN)和氮钛铝(AlTiN)涂层：氧化铝(Al2O3)层与这些涂层的复合应用可以提高高温切削加工的刀具寿命。氧化铝涂层尤其适合干式切削和近干切削。AlTiN涂层的铝含量较高，与钛含量较高的TiAlN涂层相比，具有更

8、高的表面硬度。AlTiN涂层通常用于高速切削加工。④氮化铬(CrN)涂层：这种涂层具有较好的抗粘结性能，是对抗积屑瘤的首选解决方案。⑤金刚石涂层：金刚石涂层可以显著提高加工非铁族材料刀具的切削性能，非常适合加工石墨、金属基复合材料、高硅铝合金和其他高磨蚀性材料。但金刚石涂层不适合加工钢件，因为它与钢的化学反应会破坏涂层与基体的粘附性能。近年来，PVD涂层刀具的市场份额有所扩大，其价格也与CVD涂层刀具不相上下。CVD涂层的厚度通常为5-15µm，而PVD涂层的厚度约为