产品缺陷分析表.doc

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1、产品缺陷分析表产品缺陷分析表根据木公司的产品主要特点，和经常出现的产品缺陷，我们进行了归纳•总结和分析，得出如下结论。旨在对新老员工教育时和产品出现问题时参考用。1.冲压件产生缺陷的主要原因：A原材料质量低劣；B冲模的安装调整、使用不当；C操作考没冇把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；D冲模111于长期使用，发生间隙变化或木身T作零件及导向零件磨损；E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。2.预防缺陷产品产生的主要措施：A原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检杳原

2、材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。）B对于丁■艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；C所使用的压力机和冲模等T装设备，应保证在正常的丁•作状态下工作；D生产过程屮建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全血检杳，检杳合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；F在冲压过程屮要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。3.冲裁件毛刺的产生A产生原因♦冲裁间隙太人、太

3、小或不均匀；♦冲模工作部分刃口变钝；♦凸模和凹模由于长期的受振动冲击而小心线发生变化，轴线不重合，产生单血毛刺。B对策◊保证凸凹模的加丁精度和装配质量，保证凸模的垂玄度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◊在安装凸模时一定要保证凸凹模的止确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端血要与压力机的工作台血保持相互平行。◊要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；◊要求压力机要有足够的冲裁力。冲裁件剪裂断而允许毛刺的高度4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凸凹模间隙过人及凹模刃

4、口带令反锥度时，或顶出器与工件接触血积太小时产生翘曲变形）措施：♦冲裁间隙要选择合理；♦在模具结构上应增加压料板（或托料板）板材与压料板平血接触并有一定的压力；♦检杳凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。♦如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增人压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。♦板材在冲裁前应进行-校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。5.冲裁时,冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。原因：♦定位销，扌当料销等位置发生变

5、化或磨损太人；♦操作者的疏忽人意送料时左右前后偏移；♦条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使貝•难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置徧差较人。6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因A,材料的冋弹造成产品不合格减少冋弹的措施♦选用弹性模数人屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。♦增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；♦弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；♦若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；贝惋更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。♦增人凹模与T件的接触血积，减小凸模与T件的接触

6、血积。♦采用“矫枉过正”的办法减少冋弹的影响。B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须史换新的定位器。C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。D,模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹赞使其工作正常。7.弯劇件弯曲部位产生裂纹（弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限）A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集屮，♦减小弯曲变形量♦清除此区域的毛刺♦冇毛刺的一-侧放在弯曲IX的内侧。B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向（辗轧方向）垂直。C弯曲半径不能太小

7、，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加人。D弯曲坯件表血要光洁，无明显的凸起及疤痕。E弯曲时采川中间退火丁序，使具消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹°F弯曲时对于人型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程屮的摩擦。&弯曲件在弯曲过程屮的偏移在弯曲过程屮坯件沿着凹模表血滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较人吋，坯件会向摩擦阻力较人的一侧徧移。措施♦形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形（单血弯曲件采用两件对称弯曲后再切开）♦在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全窗压住坯料防I匕移动。♦采用内孔及外形定位形式使其定位准确。9.弯曲件表面擦伤

8、的原因及其解决办法。A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金